전자석
전자석
AC 접촉기, 접점 조정.
접촉 장치의 주요 매개 변수는 접촉 간격, 접촉 불량 및 접촉기 접점에 대한 압력이므로 표의 데이터에 따라 필수 정기 점검 및 조정 대상입니다. 하나.
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접촉기 유형 |
접촉 간격, mm |
갭 제어 딥, mm |
초기 프레스. kg (N) |
최종 압력 kg(N) |
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1 번 테이블. 접촉기 시리즈 KT6000, KT7000 및 KTP6000 |
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KT6012, KT6022, |
2,2-2,4 |
2,5-2,9 |
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KT5013, KT6023, |
1,5-1,6 |
1,8-2,2 |
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KT6014, KT6024, KT7014, KT7024 |
1,1-1,2 |
1,4-1,7 |
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KT7015, KT7025 |
0,85-0,95 |
1.1-1,4 |
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KT6032, KTP6032, KTP6033, KTP6033 |
2,0-2,2 |
3,7-4,5 |
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1,4-1,56 |
3-3,4 |
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1.1-1,2 |
2,6-3 |
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5,3-5,5 |
7,32-8,43 |
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13,1-16,6 |
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7,32-8,43 |
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13,1-16,6 |
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4-4,2 |
6,12-7,13 |
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3,2-3,3 |
5,34-5,23 |
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표 1에서 계속.
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접촉기 유형 |
접촉 간격, mm |
갭 제어 딥, mm |
초기 프레싱, kg(N) |
최종 프레싱, kg(N) |
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KT6052, KTP6052. KT6053, KTP6053 |
10 - 12,5 |
3,7 - 4 |
9,6-10,0 |
18
-
21 |
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KT6054 |
6,5-6,8 |
12,5-15 |
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KT6055 |
4,8-5 |
10,5-13 |
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| 접촉기 시리즈 KT6000/2 | ||||
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KT6022/2 |
7,5-8,5 |
1,7-2 |
2.2,-2,4 |
2,5-2,9 |
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KT6023/2 |
1,5-1,6 |
1,8-2,2 |
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KT6032/2, KT6033/2 |
3,3-3,5 |
2,0-2,2 |
3,7-4,5 |
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KT6042/2, KT6052/2, KT6043/2, KT6053/2 |
10-12,5 |
3,7-4 |
9,6-10,0 |
18-21 |
쌀. 2. KTP6000, KTP6000, KT7000 및 KT6000/2 시리즈 접촉기의 용액, 딥, 프레싱 및 동시 접촉을 위한 접점 위치(켜기, 끄기). a - 접촉기 KT6032/2, KT6033/2; b, c - KTP6000, KTP6000, KTP7000 시리즈의 접촉기; 1 - 접점의 초기 압력을 측정할 때 종이 테이프를 놓는 장소; 2 - 갭 제어 접촉 실패; 3 - 연락처의 연락선; 4 - 접점의 최종 압력을 측정할 때 종이 테이프를 놓는 장소; 5 - 접촉 솔루션; 6 - 접점의 최종 압력을 측정할 때 힘을 가하는 방향; 접점의 초기 압력을 측정할 때 7방향 힘 적용 8 - 접점에 대한 압력 조정; 9 - 접점 터치의 딥 및 동시성 조정.
접촉 실패를 확인합니다. Dip의 크기를 측정하는 것은 현실적으로 불가능하기 때문에 Contact Holder와 가동접점을 지탱하는 Lever의 조절나사 사이에 Dip을 조절하는 Gap, 즉 주접점을 완전히 닫았을 때 생기는 Gap을 확인한다. (그림 2). 접촉기 자기 시스템의 닫힌 위치에서 주 접점의 고장을 제어합니다. 접점 딥의 전체 값으로 접점에 대한 완전한 최종 프레싱이 보장됩니다. 접점이 마모됨에 따라 딥이 감소하므로 접점의 최종 압력도 감소하여 접점 과열로 이어질 수 있습니다. 고장을 제어하는 간격의 값이 표에 표시된 초기 값의 1/2 미만인 것은 허용되지 않습니다. 하나.KT6000/2 시리즈의 접촉기에서 주 접점의 고장은 160A 전류용 접촉기의 조정 나사 1개 또는 250, 400A 및 630A 전류용 접촉기의 조정 나사 2개로 설정됩니다. 접점 시스템의 설계 KTP6000, KTP6000 및 KTP7000 시리즈 접촉기의 이중 딥 복구는 조정 나사(100 및 160 A 접촉기에서), 부싱(400 A 접촉기에서) 및 조정 나사(250 및 630 A 접촉기에서)를 돌려 수행되는 이중 침지 복구를 허용합니다. .
딥을 제어하는 간격은 필러 게이지로 측정됩니다. 접촉 딥은 가능한 한 크게 하는 것이 바람직합니다. 필요한 간격을 설정하고 가동 접점의 비뚤어짐이 없는지 확인한 후 조정 나사를 조이고 부싱을 플레이트의 꽃잎으로 고정해야 합니다.
접촉 접촉의 동시성을 확인합니다.주 접점 접점의 비동시성은 다른 접점이 서로 접촉할 때 접점 사이의 간격을 제어하는 프로브로 확인합니다. 접점 회로에 직렬로 연결된 3-6V 전구를 사용하여 접점을 만지는 동시성을 제어하는 것이 편리하지만 표에 표시된 한계 내에서. 1. 새로운 접촉의 비동시 접촉은 최대 0.3mm까지 허용됩니다. 딥이 더 정확하게 조정될수록 접촉 접촉의 동시성이 적어진다는 점을 염두에 두어야 합니다.
연락처 솔루션을 확인 중입니다.접촉 솔루션은 구경별로 확인되며 표에 표시된 치수와 일치해야 합니다. 1. 솔루션이 정상이 아닌 경우 편심봉 "앵커가 축을 중심으로 회전하여 정상으로 돌아옵니다(KT6000/2 시리즈 접촉기). KTP6000, KTP6000, KTP7000 시리즈의 접촉기(KTP6050 제외)에서 접점 간격은 축을 중심으로 스톱을 90° 돌려서 조정됩니다. 이러한 접촉기에는 솔루션 조정 정도를 결정하는 여러 정지 위치가 있습니다.
접촉 압력을 확인합니다.주 접점의 가압은 접점 스프링의 탄성에 의해 결정됩니다. 누르는 접점은 표에 표시된 가장 큰 값으로 규제됩니다. 1, 접점 마모 후 허용 값 이하로 감소하지 않도록 합니다. 접점(크래커)의 마모 정도는 딥의 크기에 따라 결정됩니다. 크래커의 마모로 인해 딥이 표에 지정된 최소값보다 작은 것으로 판명되면 1, 연락처를 새 것으로 교체해야 합니다. 압력을 측정할 때 장력선이 접점의 접촉면에 거의 수직인지 확인해야 합니다.
초기 프레싱- 이것은 접점의 초기 접촉 지점에서 접점 스프링에 의해 생성된 힘입니다. 초기 압력이 충분하지 않으면 접점이 녹거나 용접되고, 초기 압력이 증가하면 접점이 흐릿하게 켜지거나 접점이 중간 위치에 고착될 수 있습니다.
초기 보도 확인열린 접점으로 생산됨(코일에 전류 없음). 실제로 접점의 초기 누름 제어는 접점의 접점선에서가 아니라 동력계, 얇은 종이 스트립 및 루프를 사용하여 가동 접점과 레버 사이에서 수행됩니다 (예 : 스틸 와이어 또는 키퍼 테이프). 루프가 가동 접점에 겹쳐지고 축 돌출부와 조정 나사 사이에 얇은 종이 테이프가 삽입됩니다 - 100 및 160A 접촉기의 경우(그림 2, c), 홀더와 조정 슬리브 사이 - 400A용 접촉기(그림 2, b), 홀더와 두 개의 조정 나사 사이 - 250, 400 및 630A용 접촉기(그림 2, a). 그런 다음 동력계의 장력은 종이 조각이 쉽게 당겨지는 힘에 의해 결정됩니다. 이 힘은 표에 표시된 초기 접촉력과 일치해야 합니다. 1. 그림에서. 2에서 화살표는 동력계의 장력 방향을 나타냅니다. 장력이 테이블과 일치하지 않으면 조정 나사, 너트 및 부싱을 돌려서 접촉 스프링의 조임을 변경해야 합니다. 필요한 압력을 설정한 후에는 설정이 방해받지 않도록 조정 장치를 단단히 고정해야 합니다.
푸시를 종료합니다.최종 프레싱은 컨택터가 켜져 있을 때 접점의 압력을 특성화합니다. 최종 프레스와 표 형식의 프레스 준수는 새 연락처에 대해서만 가능합니다. 접점이 마모되면 최종 압력이 감소합니다. 최종 압력을 측정하려면 자기 시스템의 전기자가 코어에 대해 눌려지고 쐐기로 고정되거나 풀인 코일이 최대 전압에 연결되는 접점을 완전히 켜야 합니다. 접점 사이에 화재 종이 스트립이 고정됩니다. 가동 접점에 루프가 놓입니다(초기 장력을 측정할 때와 같이). 루프는 접점이 종이를 이동할 수 있을 정도로 멀리 떨어져 있을 때까지 동력계 후크로 당겨집니다. 이 경우 동력계 판독값은 접점에 대한 최종 압력 값을 제공합니다. 끝 압력은 조정되지 않지만 제어됩니다. 최종 프레싱이 표에 표시된 것과 일치하지 않는 경우. 1, 접촉 스프링을 교체하고 처음부터 전체 조정 과정을 수행해야합니다.
전기 기기의 접점 솔루션
저전압 전기기기에서 접점 갭은 주로 결정되며 상당한 전압(500V 이상)에서만 접점 사이의 전압에 따라 그 값이 달라지기 시작합니다. 실험에서 알 수 있듯이 아크는 이미 1 - 2mm의 간격으로 접점을 유지합니다.
아크를 끄는 데 가장 불리한 조건은 직류에서 얻어지며 아크의 동적 힘이 너무 커서 아크가 2-5mm의 간격에서 능동적으로 움직이고 소멸됩니다.
이 실험에 따르면 최대 500V의 전압에서 아크를 소멸시키는 자기장이 있는 경우 직류에 대해 10-12mm의 솔루션 값을 취할 수 있으며 교류에 대해 6 모든 전류 값에 대해 -7mm가 사용됩니다. 용액의 과도한 증가는 장치의 접촉 부분의 스트로크를 증가시키고 결과적으로 장치의 치수를 증가시키기 때문에 바람직하지 않습니다.
두 개의 간격이 있는 브리지 접촉이 있으면 솔루션의 총 가치를 유지하면서 접촉 과정을 줄일 수 있습니다. 이 경우 일반적으로 각 간격에 대해 4-5mm의 솔루션이 사용됩니다. 교류 브리지 접점을 사용하면 아크 소멸에 특히 좋은 결과를 얻을 수 있습니다. 개별 부품 제조의 오류가 솔루션의 크기에 큰 영향을 미칠 수 있기 때문에 솔루션의 과도한 축소(4-5mm 미만)는 일반적으로 수행되지 않습니다. 작은 솔루션을 얻어야하는 경우 조정 가능성을 제공해야하므로 디자인이 복잡해집니다.
심각한 오염이 발생할 수 있는 조건에서 작동하는 접점의 경우 솔루션을 늘려야 합니다.
일반적으로 솔루션이 증가하고. 으로 회로를 여는 접점의 경우 , 아크가 소멸되는 순간에 상당한 과전압이 나타나고 작은 간격으로 아크를 다시 점화할 수 있기 때문입니다. 신뢰성을 높이기 위해 보호 장치의 접점에 대한 솔루션도 향상되었습니다.
아크가 소멸 된 후 전압 상승 속도가 매우 높기 때문에 접점 사이의 거리에 탈 이온화 시간이없고 아크가 다시 점화되기 때문에 교류의 주파수가 증가함에 따라 솔루션이 크게 증가합니다.
고주파 교류에서 개구부의 크기는 일반적으로 실험적으로 결정되며 접점 및 아크 슈트의 설계에 따라 크게 달라집니다. 500-1000V의 전압에서 용액의 크기는 일반적으로 16-25mm로 간주됩니다. 더 높은 값은 더 높은 인덕턴스와 더 높은 전류로 회로를 차단하는 접점을 나타냅니다.
전기 장치의 접촉 불량
작동 중에 접점이 마모됩니다. 장기간 안정적인 접촉을 보장하기 위해 전기 장치의 운동학은 이동 시스템(이동 접점 이동 시스템)이 정지에 도달하기 전에 접점이 접촉하는 방식으로 설계되었습니다. 접점은 스프링을 통해 이동 시스템에 부착됩니다. 이로 인해 고정접점에 접촉한 후 가동접점이 정지되고 가동계가 정지할 때까지 전진하여 접촉 스프링을 추가로 압축합니다.
따라서 가동 시스템의 닫힌 위치에서 고정 접점이 제거되면 가동 접점이 딥(dip)이라고 하는 특정 거리를 이동합니다. 딥은 주어진 작업 횟수에 대한 접점 마모 여유를 결정합니다.다른 조건이 같을 때 더 큰 딥은 더 높은 내마모성을 제공합니다. 더 긴 서비스 수명. 그러나 더 큰 딥은 일반적으로 더 강력한 드라이브 시스템이 필요합니다.
접촉 누르기- 접점에서 접점을 압축하는 힘. 딥이 0일 때 접점의 초기 접촉 순간과 접점의 완전한 고장 시 최종 누름을 구별하십시오. 접점이 마모됨에 따라 고장이 감소하고 결과적으로 스프링의 추가 압축이 감소합니다. 최종 프레싱은 초기 프레싱에 접근합니다. 이런 식으로, 초기 프레싱은 접점이 작동 상태를 유지해야 하는 주요 매개변수 중 하나입니다.
딥의 주요 기능은 접촉 마모를 보상하는 것입니다., 따라서 딥 값은 주로 접점의 최대 마모 값에 의해 결정되며 일반적으로 다음과 같이 취합니다. - 각 접점에 대해 두께의 최대 절반(총 마모는 한 접점의 전체 두께임); 납땜 접점의 경우 - 납땜이 완전히 마모될 때까지(총 마모는 이동 및 고정 접점 납땜의 총 두께입니다).
접촉 랩핑, 특히 롤링의 경우 딥 값은 최대 마모보다 훨씬 더 큰 경우가 많으며 필요한 롤링 및 슬립량을 제공하는 가동 접점의 운동학에 의해 결정됩니다. 이러한 경우 이동 접점의 총 이동 거리를 줄이기 위해 이동 접점 홀더의 회전축을 접촉면에 최대한 가깝게 배치하는 것이 좋습니다.
최소 허용 접촉 압력 값은 안정적인 접촉 저항을 유지하는 조건에서 결정됩니다.보존을 위해 특별한 조치를 취하면 최소 접촉 압력 값을 줄일 수 있습니다. 따라서 접촉 물질이 산화 피막을 형성하지 않고 접촉부가 먼지, 먼지, 습기 및 기타 외부 영향으로부터 절대적으로 확실하게 보호되는 특수 소형 장비에서는 접촉 압력이 감소합니다.
최종 접점 압력은 접점 작동에서 결정적인 역할을 하지 않으며 그 값은 이론적으로 초기 압력과 같아야 합니다. 그러나 딥의 선택은 거의 항상 접촉 스프링의 압축 및 힘의 증가와 관련이 있으므로 초기 및 최종 동일한 접촉 압력을 건설적으로 얻는 것은 불가능합니다. 일반적으로 새로운 접촉과의 최종 접촉 압력은 초기 1.5배에서 2배를 초과합니다.
전기 기기의 접점 치수
두께와 너비는 접점 연결의 설계와 아크 퀜칭 장치의 설계 및 전체 장치의 설계에 따라 크게 달라집니다. 다양한 디자인의 이러한 치수는 매우 다양할 수 있으며 장치의 목적에 따라 크게 달라집니다.
종종 전류가 흐르는 회로를 차단하고 아크를 소멸시키는 접점의 치수를 늘리는 것이 바람직하다는 점에 유의해야 합니다. 자주 끊어진 아크의 작용으로 접점이 매우 뜨거워집니다. 주로 열용량으로 인해 크기가 증가하면이 가열을 줄일 수 있으므로 마모가 크게 감소하고 아크 소화 조건이 개선됩니다. 접점의 열용량의 이러한 증가는 크기의 직접적인 증가뿐만 아니라 전기 연결뿐만 아니라 접점에서 좋은 열 제거가 보장됩니다.
전기기기 접점의 진동
접촉 진동- 다양한 이유의 영향으로 주기적 리바운드 및 후속 접점 폐쇄 현상. 진동은 반동의 진폭이 감소하고 잠시 후 멈출 때 감쇠될 수 있고 진동 현상이 언제든지 계속될 수 있을 때 감쇠되지 않을 수 있습니다.
접점의 진동은 전류가 접점을 통과하고 반동의 순간에 접점 사이에 아크가 나타나 마모를 증가시키고 접점의 용접을 유발하기 때문에 극도로 유해합니다.
접점이 켜질 때 발생하는 감쇠 진동의 원인은 접점에 대한 접점의 영향과 접점 재료의 탄성으로 인한 서로의 후속 반발(기계적 진동)입니다.
기계적 진동을 완전히 제거할 수는 없지만 첫 번째 바운스의 진폭과 전체 진동 시간은 모두 가능한 한 짧은 것이 항상 바람직합니다.
진동 시간은 초기 접촉 압력에 대한 접촉 질량의 비율로 특성화됩니다. 모든 경우에 이 값은 가능한 한 작은 것이 바람직합니다. 가동 접점의 질량을 줄이고 초기 접점 압력을 높이면 줄일 수 있습니다. 그러나 질량 감소는 접점의 가열에 영향을 미치지 않아야 합니다.
접촉 순간에 접촉 압력이 실제 값으로 급격히 증가하지 않는 경우 스위치를 켤 때 진동 시간의 특히 큰 값을 얻습니다. 이것은 접점을 만진 후 힌지에서 백래시를 선택한 후에 만 초기 압력이 설정되는 경우 가동 접점의 잘못된 설계 및 운동 학적 체계로 인해 발생합니다.
일반적으로 랩핑 프로세스의 증가는 접촉 표면이 서로에 대해 이동할 때 가동 접촉의 반발에 기여하는 불규칙성과 거칠기에 직면하기 때문에 진동 시간을 증가시킨다는 점에 유의해야 합니다. 이는 일반적으로 경험적으로 결정되는 최적의 크기로 랩핑의 양을 선택해야 함을 의미합니다.
접점이 닫힌 위치에 있을 때 나타나는 감쇠되지 않은 진동의 원인은 다음과 같습니다. 전기 역학적 힘의 작용에 따른 진동은 높은 전류 값에서 나타나기 때문에 결과 아크는 매우 강렬하며 일반적으로 접점의 이러한 진동으로 인해 용접됩니다. 따라서 이러한 종류의 접촉 진동은 완전히 용납될 수 없습니다.
전기역학적 힘의 작용 하에서 진동의 가능성을 줄이기 위해 접점에 흐르는 전류는 종종 가동 접점에 작용하는 전기역학적 힘이 접점에서 발생하는 전기역학적 힘을 보상하는 방식으로 만들어집니다.
이러한 크기의 전류가 접점을 통과할 때 접점의 온도가 접점 재료의 융점에 도달하면 접점 사이에 접착력이 나타나 접점이 용접됩니다. 용접 접점은 발산을 보장하는 힘이 용접 접점의 접착력을 극복할 수 없는 경우입니다.
접촉 용접을 방지하는 가장 간단한 방법은 적절한 재료를 사용하고 접촉 압력을 적절하게 높이는 것입니다.
연락 실패 시 고정 접점이 제거된 경우 고정 접점과의 접점 수준에서 가동 접점의 변위 값.
접점의 고장은 전기 아크의 작용으로 재료의 소진으로 인해 접점의 두께가 감소할 때 안정적인 회로 폐쇄를 제공합니다. 딥 값은 접촉기 작동 중 마모를 위한 접촉 재료의 공급을 결정합니다.
접점이 접촉되면 가동 접점이 고정 접점 위로 굴러갑니다. 접점 스프링은 접점에 특정 압력을 생성하므로 롤링 시 접점 표면에 나타날 수 있는 산화막 및 기타 화합물의 파괴가 발생합니다. 롤링 중 접점의 터치 포인트는 아크에 노출되지 않은 접점 표면의 새로운 위치로 이동하므로 더 "깨끗합니다". 이 모든 것이 접점의 접촉 저항을 줄이고 작업 조건을 개선합니다. 동시에 롤링은 접점의 기계적 마모를 증가시킵니다(접점 마모).
연락처 솔루션 접촉기의 오프 상태에서 이동 접점과 고정 접점 사이의 거리입니다. 접촉 간격은 일반적으로 1~20mm입니다. 접촉 간격이 낮을수록 구동 전자석의 전기자의 스트로크가 짧아집니다. 이것은 전자석의 작동 공극, 자기 저항, 자화력, 전자석 코일의 전력 및 치수를 감소시킵니다. 접촉 간격의 최소값은 기술 및 작동 조건, 전류 회로가 끊어졌을 때 접점 사이에 금속 브리지를 형성할 가능성, 움직이는 시스템이 장치가 꺼지면 중지하십시오. 접촉 간격은 또한 낮은 전류에서 안정적인 아크 퀜칭을 위한 조건을 제공하기에 충분해야 합니다.
그들은 많은 특성과 필수 매개 변수를 가지고 있습니다. 접점은 접촉기의 주요 구조 부품 중 하나이기 때문에 접점의 개방, 딥 및 압력과 같은 매개변수는 기본으로 간주됩니다.. 결과적으로 연락처는 필수 정기 점검 및 필요한 경우 조정의 대상이 됩니다. 아래 그림은 KTP-6000 및 KTP-6000 시리즈 접촉기의 접점 위치를 나타낸 것으로, 주 접점의 딥(dip), 개방(opening), 프레스(pressing) 및 동시 접점이 조정됩니다.
KT, KTP 계열의 접촉기 접점 불량 확인.
실제로 Dip을 측정하는 것은 불가능하기 때문에 접점 홀더와 가동 접점을 운반하는 레버의 조정 나사 사이에 Dip을 제어하는 Gap, 즉 주 접점이 완전히 닫힐 때 형성되는 Gap을 확인합니다. 주 접점의 고장은 접촉기 자기 시스템의 닫힌 위치에서 제어됩니다.
1 - 접점의 초기 압력을 측정할 때 종이 테이프를 놓는 장소; 2 - 접촉 실패를 제어하는 클리어런스; 3 - 연락처의 연락선; 4 - 접점의 최종 압력을 측정할 때 종이 테이프를 놓는 장소; 5 - 접촉 솔루션; 6 - 접점의 최종 압력을 측정할 때 힘이 가해지는 방향. 7 - 접점의 초기 압력을 측정할 때 힘을 가하는 방향. 8 - 접점 누름 조정; 9 - 접촉 접촉의 딥 및 동시성 조정.
완전한 양의 딥은 접점에 대한 완전한 최종 압력을 보장합니다. 접점이 마모되면서이에 따라 딥이 감소하고 최종 접촉 압력이 작아지므로 접촉이 과열될 수 있습니다. 딥을 제어하는 간격의 크기는 원래 크기의 절반보다 작아서는 안 됩니다.
접촉기 KT와 KTP의 접점 시스템은 100, 160A 모델용 조정나사, 400A 모델용 부싱, 250A 및 250모델용 조정나사를 사용하여 접점을 변경하지 않고 딥(Dip)을 이중으로 복원할 수 있도록 설계되었습니다. 630 A. 제작된 프로브 사용 실패를 제어하는 간격의 크기 측정. 필요한 간격을 설정하고 가동 접점의 왜곡이 없는지 확인한 후 조정 나사를 조이고 부싱을 판의 꽃잎으로 고정해야 합니다.
접촉 구멍은 접촉기 모델에 따라 설정된 크기와 일치해야 하며 게이지로 확인합니다. 솔루션이 순서가 아닌 경우에는 축을 중심으로 스톱을 90o 회전시켜 조절합니다. 접촉기 모델 KT 및 KTP에서 여러 정지 위치, 솔루션의 조정 단계를 정의합니다.
연락처 동시성 확인
접점 접점의 비동시성을 확인하려면 다른 접점이 서로 닿을 때 접점 사이의 간격을 제어하는 프로브를 사용하십시오. 접점 회로에서 직렬로 연결되지만 한계 내에서 전구(3-6V)를 사용하여 접점을 만지는 동시성을 제어하는 것이 매우 편리합니다. 새 접점의 경우 최대 0.3mm의 비동시 접점이 허용됩니다. 딥이 더 정확하게 조정될수록 접촉 접촉의 비동시성은 적어집니다.
접촉 압력 확인
접촉 압력은 접촉기 모델에 따라 가장 높은 값으로 조절되므로 접촉 마모 후 압력이 허용 값 이하로 떨어지지 않습니다. 접촉 마모 정도딥의 크기에 의해 결정됩니다. 접점의 마모로 인해 고장이 허용 값 미만인 경우 새 것으로 교체해야 합니다. 압력을 변경할 때주의해야하지만 압력 라인은 접촉면에 대략 수직입니다.
초기 누름은 접점의 초기 접촉 지점에서 접점 스프링에 의해 생성되는 힘에 불과합니다. 초기 압력이 충분하지 않아 접점이 녹거나 용접될 수 있으며, 초기 압력이 증가하면 접점이 흐릿하게 켜지거나 접점이 중간 위치에 유지됩니다. 초기 누름은 접점이 열려 있고 코일에 전류가 흐르지 않은 상태에서 확인됩니다.. 실제로 접점의 초기 누름 제어는 접점의 접점 라인이 아니라 동력계, 얇은 종이 스트립 및 루프를 사용하여 가동 접점과 레버 사이에서 수행됩니다. 루프는 가동 접점에 중첩되고 축 돌출부와 조정 나사(100 및 160A 접촉기) 사이, 홀더와 조정 슬리브(400A 접촉기) 사이에는 얇은 종이 테이프가 삽입됩니다. 그런 다음 동력계의 장력은 종이 조각이 쉽게 당겨지는 힘에 의해 결정됩니다. 이 힘은 접촉기의 하나 또는 다른 모델에 의해 설정된 접촉의 초기 누름과 일치해야 합니다. 장력이 필요한 값과 일치하지 않는 경우 조정 나사, 너트 및 부싱을 돌려서 접촉 스프링의 조임을 변경해야 합니다. 필요한 압력을 설정한 후에는 설정이 방해받지 않도록 조정 장치를 단단히 고정해야 합니다.
보도 종료
최종 프레싱은 컨택터가 켜져 있을 때 접점의 압력을 특성화합니다. 최종 프레스를 테이블 형식 데이터에 일치시키는 것은 새 연락처에 대해서만 가능합니다. 실제로 접점이 마모됨에 따라 최종 압력의 크기가 감소합니다. 최종 압력을 측정하려면 자기 시스템의 전기자가 코어에 대해 눌려지고 쐐기로 고정되거나 풀인 코일이 최대 전압에 연결되는 접점을 완전히 켜야 합니다. 얇은 종이 조각이 접점 사이에 고정되고 루프가 가동 접점에 놓입니다(초기 장력을 측정할 때와 같이). 루프는 접점이 종이를 이동할 수 있을 정도로 멀리 떨어져 있을 때까지 동력계의 후크에 의해 뒤로 당겨집니다. 동시에 동력계는 접점의 최종 압력 값을 나타냅니다. 끝 압력은 조정 가능하지 않지만 제어됩니다.. 끝단 압력이 요구되는 압력과 일치하지 않으면 접촉 스프링을 교체해야 하며 전체 조정 과정을 처음부터 수행해야 합니다.
간격(접점 간격)은 오프 위치에서 접점의 작업 표면 사이의 거리입니다.
파손(랩핑)은 접점이 보조 표면과 접촉하는 순간부터 작업 표면에 의해 완전히 닫힐 때까지 이동 접점이 이동한 거리입니다. 랩핑 스프링에 의해 생산됩니다.
초기 접촉 압력(압력)은 랩핑 스프링에 의해 생성됩니다. 기구의 종류에 따라 3.5~9kg 정도입니다.
최종 접촉 압력(압력)은 전기 공압 또는 전자기 드라이브에 의해 생성되며 장치 유형에 따라 14 - 27kg 미만이어야 합니다.
그림 4. 접촉 간격 측정용 템플릿
a) PK MK 310(MK 010) MK 015(MK 009) 유형 및 그룹 스위치의 접촉기, b) MKP 23 유형 접촉기의 캠 스위치 및 접점 차단기
접촉선은 총 접촉 면적의 80% 이상이어야 합니다.
접점 간격은 열린 위치에서 접점 사이의 최소 거리에 의해 결정됩니다. 밀리미터 단위로 눈금이 매겨진 각 템플릿으로 측정됩니다(그림 4a 및 b).
각 장치의 접점 불량은 접점 시스템의 설계에 따라 측정됩니다. 따라서 PK 유형의 접촉기 및 그룹 스위치의 접촉기 요소에 대한 접점 고장 측정은 12도 및 14도의 각도 템플릿으로 장치를 켠 상태에서 수행됩니다.
캠 스위치의 캠 요소 접점의 고장은 접점의 닫힌 위치에서 거리에 의해 결정됩니다 ㅏ(그림 5, b). 거리 " ㅏ » 7-10mm는 10-14mm의 딥에 해당합니다.
그림 5. 접촉 실패의 정의.
a) PK 유형의 접촉기 및 그룹 스위치의 접촉기 요소의 접점 고장 결정 b) - 캠 장치에 대한 캠 요소의 접점 고장 결정
초기 접촉 압력은 랩핑 스프링의 압축력에 의해 결정됩니다. 접점의 최종 압력은 닫힌 접점이 있는 동력계로 측정되며, 전기에서 5kg/cm2의 압축 공기 압력으로 접점 사이에 끼워진 종이 조각을 당겨낼 수 있는 순간에 측정됩니다. - 공압 드라이브. 전자기 드라이브의 경우 폐쇄 코일의 전압은 50V여야 합니다. 이 경우 동력계는 가해지는 힘이 접점의 접촉선을 가로질러 분리되는 순간 접점의 이동 방향과 일치하도록 가동 접점에 고정되어야 합니다.
나이프 단로기의 경우 켜졌을 때 핸들에 가해지는 힘으로 접촉 품질을 확인하고 2.1-2.5kg / cm 2 이상, 끄면 1.3-1.6kg / cm 2 이상이어야합니다.
기술 사양에 지정된 장치를 제외한 모든 장치에 대해 접점의 접점 라인은 80% 이상이어야 합니다. 기기를 켰을 때 카본지에 인쇄되어 결정됨