Доста често моделистите се сблъскват с много неприятен момент. Трябва да се направи новостъкляване на кабината (фенерче).

Тъй като този в комплекта е или изгубен, или счупен, или напукан, или не е в правилната форма или с лошо качество. производствофенер, и наистина прозрачни елементи на модела, доста важен момент. Тъй като прозрачните части не могат да бъдат замазвани или надграждани с неточна изработка. Детайлът трябва да бъде направен веднага и възможно най-точно. Има няколко начина да направите фенери. Искам да се съсредоточа върху класическия, изпитан във времето. Дърпанеостъкляване на кабината от плексиглас с помощта на щанца и матрица. Първо, правим матрица, точно по контура на кабината. Можете да направите малка граница от 0,1-0,2 mm за последващо монтиране, оголване и полиране. За да направя това, използвам парчета гетинакс, фибростъкло или нещо подобно.

След това от дървесни видове, като бук, за да няма влакна и да е доста твърдо, правим щанца. Освен това всички размери на поансона трябва да бъдат намалени с дебелината остъкляване на кабината. Но във височина е по-добре да го увеличите малко, така че долният ръб на фенера да е над равнината на матрицата, като ударът е поставен в него. Също така е по-добре да маркирате върху перфоратора, например с молив, долния ръб на фенера плюс малко поле за рязане.

За големи мащаби 1 mm плексиглас може да е подходящ, но за такива като 1:72 трябва да изглеждате много по-тънки или сами да намалите дебелината.

Между другото, дебелината е една от причините някои фирми, особено в производството на модели, използващи технологията LND, за производството остъкляване на кабинатаизползват се филми. Сега от голямо количествопакети, можете да изберете детайл с необходимата дебелина. Лично аз по ред причини не харесвам тези филми и използвам плексиглас за направата на фенери. Но да се върнем към нашия производствен процес. За да намаля дебелината, смилам една от страните на детайла до необходимата дебелина върху парче шкурка. Обикновено новият плексиглас е защитен от двете страни с филм. Следователно, от една страна, ние го премахваме и все още не докосваме втория, за да не го надраскаме по време на процеса на смилане.

След получаване на необходимата дебелина от 0,5-0,6 мм, отстранете филма. Ако е необходимо, ако искате да направите фенера отворен, той може да бъде направен по-тънък. Страната, от която е било фолиото, ще бъде вътрешната, тъй като е гладка и без драскотини. Сега, близо до източника на топлина, където ще загреем детайла, за удобство на работа можете да направите нещо като такъв хлъзгач.

След това преминаваме към самия процес на теглене. остъкляване на кабината. За да направите това, заготовката от плексиглас, като се държи с пинсета или нещо подобно, трябва да се нагрее, докато започне да се огъва лесно под собствената си тежест. По-добре е да се нагрява над електрическа печка или над газов котлон, за да не падне плексигласът в пламъка, а да се нагрее над него. След нагряване трябва много бързо да поставите детайла с полирана страна върху матрицата и да натиснете удара от гладката страна.

Може да успеете или да не успеете от първия път. Затова още един плюс на плексигласа е, че може да се нагрее отново и ще заеме първоначалната си форма. След това можете да опитате отново. Разбира се, това може да се прави за неопределено време. След получаване на желания резултат задръжте перфоратора за няколко секунди, докато плексигласът се охлади напълно. След това изваждаме детайла от матрицата и внимателно започваме да изрязваме фенера.

Ако преди това сте маркирали перфоратора, тогава по маркиращите линии, с трион, например от острие или специален, изрязваме желаната част.

След като настроим фенера на място. Тъй като външната страна не е обработена след смилане, сега можете леко да коригирате формата на фенера. Ако е необходимо, заточете ръбовете, защото острите ръбове се срутват по време на рисуване. След това почистваме фенера с водоустойчива шкурка с различен размер на зърното. След това го полираме с GOI паста. Веднага ще кажа, че този процесне е лесно, но след обучение можете да получите части с отлично качество.

Тази статия показва производствения процес остъкляване на кабинатаот плексиглас за самолет LaGG-3 на Roden в мащаб 1:72. Ето как се получи лампата в крайна сметка. А ето как изглежда на модела.

Красив прозрачен фенер на модел на самолет без "вак"? - Лесно!

Защо да направите свое собствено стъкло за модел на самолет?

Висококачественото остъкляване на пилотската кабина и други прозрачни части в модела на самолета играе решаваща роля във визуалното възприятие на готовия модел - в крайна сметка фенерът на пилотската кабина на изтребител или стъклото на пилотската кабина на самолет е най-често първото нещо, което спира окото на зрителя (както при общуването с човек, очите му са първите, където погледът на събеседника спира). Следователно нискокачественото остъкляване може незабавно да постави по-ниско ниво на оценка на модела, което е трудно да се коригира с елегантно изпълнено шаси или много малки детайли вътре в кабината - които освен това ще бъдат слабо видими през кален фенер .

Картонените модели, произведени от водещи издателства, все по-често предлагат готови фенери и други остъклени части като опция, която можете да закупите и да не се притеснявате да ги направите сами. Въпреки това, първо, готовите части за остъкляване не се предлагат за всички налични в търговската мрежа модели, и второ, много модели се предлагат за сглобяване в "електронна" версия за самопечат - в този случай разчитайте на възможността да закупите готови направени остъклени части за модела изобщо не са необходими.

По правило картоненият модел включва модели на остъклени части. Тези модели ви позволяват да направите фенер на пилотската кабина или части от него от парчета прозрачен филм. Обикновено е възможно да се направи фасетиран фенер по този начин, състоящ се от плоски стъкла или стъкла с единична кривина (като този на немския изтребител Bf.109) и изглежда не по-зле от истинския:

Въпреки това, ако сенникът или неговите части са оформени от повърхности с двойна кривина (както например изпъкналият сенник на американския изтребител P-51D), вече няма да е възможно да се направи правдоподобен сенник от плосък филм: забележимо разрезите и фугите на плоски участъци от филма ще развалят външния му вид и ще му придадат грозна и неадекватна фасетна форма:

Ако няма възможност или желание да закупите готов фенер за модела и ако шаблоните за остъкляване за изрязване от плосък прозрачен филм, прикрепен към модела, не ви позволяват да получите красив фенер, остава да го направите сами - това е, което обикновено правя.

Методът "горещо прилягане".

Единственият приемлив и достъпен начин да направите прозрачен фенер от полимерно фолио е да загреете филма до омекотено състояние, при което филмът лесно променя формата си, но все още остава филм (тоест не се топи) и след това го придава желаната форма. За да се придаде на филма желаната форма, се използва предварително направена щанца от някакъв материал - "заготовка", която има точната форма на фенер. В същото време има два начина да придадете на филма желаната форма:

• използване вакуумна камера(вижте например сайта на един от известните производители на вакуумно оборудване и илюстрациите върху него);
• просто обвиване на "бланка" (щанца) с нагрят филм, т.нар "гореща прегръдка".

Първият метод е универсален, но изисква вакуумна камера, чието устройство е сравнително просто, но изисква умело боравене. Универсалността на метода "вакуум" се крие във факта, че ви позволява да покриете с нагрят филм щанца с почти всякаква форма (освен, може би, затворена), включително тези с вдлъбнатини, върху които ще лежи нагретият филм надолу, като е "засмукан" от разреждането, създадено от свързания към камерата капак.

Вторият метод не е толкова универсален - не позволява нагрятото фолио да се оформя с вдлъбнатини, тъй като не използва въздушно разреждане (вакуум) и няма как да "натисне" нагретия филм във вдлъбнатината на щанцата. Накратко методът се състои в това, че щанцата, която задава формата на необходимата прозрачна част, се покрива с нагрято прозрачно фолио, така че фолиото да приляга плътно към щанцата по цялата повърхност. Охладеният филм запазва формата на щанцата. Това не изисква вакуумна камера или каквото и да е друго средство, което притиска фолиото към щанцата по време на охлаждане - фолиото пасва около щанцата единствено благодарение на собственото си напрежение. Методът е подходящ само за изпъкнали форми и съответно за обвиване на изпъкнали щанци - по-точно, не непременно изпъкнали, но непременно невдлъбнати - които нямат участъци с отрицателна кривина едновременно в две посоки.

Често практикувам този метод и в тази статия предлагам описание на процеса на изработване на фенер по метода "горещо монтиране", както го правя аз.

И така, изграждам модел и имам нужда от изпъкнал фенер за него. Обикновено това е модел в мащаб 1:32 или 1:33, фенерът има доста "осезаеми" размери - от 1 см във всяко измерение ("най-малките" са фенерите на съветските Якове и МиГ от военните години , но те не са по-ниски от 1 см в тези мащаби, считано от "релси"). Последователността на моите действия е следната:

• направи удар ("празен"),
• изберете подходящ прозрачен филм,
• подгответе перфоратора и филма за опаковане,
• загрейте филма до омекнало състояние и покрийте удара с него,
• оставете филма да изстине, без да го отстранявате от перфоратора, след това отделете образувалия се филм от перфоратора и го почистете.

Така направения фенер след това изрязвам, маркирам местата на стикера за подвързване и залепвам подвързията, довършвам окончателно и монтирам фенера върху модела.

Изработка на щанци

На първо място, получавам материалите, от които ще направя удара:

• добър твърд картон с дебелина около 1 mm за направата на рамката, PVA лепило за залепване и грундиране и мека тел с дебелина 0,5 ... 1 mm за подсилване на рамката,
• гипс (алабастър) за първоначално запълване на рамката,
• латексова или акрилна шпакловка на водна основа за "завършване" на гипсовата щанца,
• спрей акрил за довършване на щанцоване.

Най-скъпият продукт в този комплект е спрей акрилът; по-долу пиша, че може да се замени със същия PVA или всеки наличен прозрачен лак - акрилът е необходим, за да се получи гладко полирана твърда повърхност на перфоратора, така че е възможна всяка подходяща замяна. PVA следва цената - можете да използвате не толкова високо качество, колкото е показано, но не трябва да го купувате в канцеларски материали - там е много лошо; по-добре е да си купите буркан в домакински стоки. Шпакловка и мазилка вървят на цената на бутилка хубава бира.

Изработвам кройки на щанцови рамки по наличните прототипни чертежи, като съобразявам и мястото за монтаж на готовия фенер върху модела и свързаните с него детайли (подвързване). Като пример, ето моите модели, направени за P-51 (A.Halinski, Военен модел 5/2005, 1:33) и Як-3 (GremirModels, 1:32):

Принципът на рамковото устройство е прост: централен надлъжен оформител, образуващ надлъжен байпас; напречни формиратели по ръбовете на фенера; междинни напречни формовчици според характерните сечения. Моделите на рамката отчитат дебелината на филма (обикновено използвам филм с дебелина 0,1 mm) - тоест контурите се правят с отстъп "вътре" от дебелината на филма, така че в бъдеще полученият фенер да има точно външната необходимата повърхност.

Това са примери за модели, които трябваше да направя сам. Някои картонени модели обаче включват шаблони за рамка за такъв удар - пример е моделът Fw.190D от GPM:

Създаването на перфорирана рамка от тези шаблони не е трудно - въпреки че в този случай бих добавил няколко от гореспоменатите напречни форми по ръбовете на фенера.

Залепвам рамката, изрязана от картон, прекарвам през нея парче тел като армировка (предпазва впоследствие мазилката от падане). Смилам ръбовете на рамката и боядисвам с цветен маркер - това е необходимо, за да можете по-късно, когато смилате излишния гипс, да спрете навреме. Накрая рамката е изцяло грундирана (покрита) с PVA - за да се придаде известна водоустойчивост.

Когато рамката е готова, намазвам мазилката и запълвам рамката - с малко излишък:

Гипсът не трябва да се пести - той бързо схваща, така че е по-добре веднага да се разпръсне още и така да се запълни цялата рамка. Не трябва да се занимавате с премахването на излишъка - всички излишъци могат да бъдат изключени по-късно. Рамката, напълнена с гипс, се оставя на топло място до пълно изсъхване - визуално това ще се забележи по това колко мокър и тъмен първоначално гипсът изсветлява и придобива "сух" вид. Обикновено при стайна температура средно голям удар изсъхва за няколко часа.

Смилам изсушения детайл с доста груб файл - докато се появят краищата на рамката. След това завършвам с по-малък файл:

Когато заготовката придобие желаната форма, я покривам с тънък слой шпакловка, изсушавам отново и шлайфам със средно зърнеста шкурка до получаване на окончателната форма. След това покривам детайла с няколко слоя аерозолен акрил и го смилам с най-фината шкурка ("нула"). Ударът е готов:

Вместо аерозолен акрил можете да използвате всеки друг прозрачен лак и можете да покриете детайла с четка. Можете също така да покриете детайла с PVA лепило вместо лак. Във всички случаи трябва да се направят няколко слоя с междинно и окончателно смилане. Това е важно: левите неравности със сигурност ще бъдат грозно "отпечатани" върху готовия фенер на най-видимото място.

Избор на фолио

За изработката на фенера използвам полиестерно фолио, от което в днешно време се правят много неща - пластмасови бутилки, различни видове опаковки и др. Други видове прозрачно фолио (полиетилен, лавсан) не са подходящи за тази цел. Филмът, избран за производството на фенера, трябва да има следните свойства:

• да са абсолютно прозрачни, да нямат неравности и драскотини,
• когато температурата се повишава възможно най-плавно, за да премине от твърдо към меко състояние, без да се стопи;
• имат дебелина приблизително 0,1 mm.

Първото изискване е очевидно; второто изискване е важно, защото загрявам фолиото върху газова горелка, където омекването на фолиото може да се контролира само визуално. Ако филмът бързо премине от омекотено състояние в разтопено състояние, работата с него е трудна.

Първият и най-достъпен е филми от някои опаковки. Такива фолиа винаги отговарят на второто условие - с повишаване на температурата те постепенно омекват и няма опасност от "прегряване" на фолиото преди разтопяване (това се дължи на факта, че опаковъчните фолиа не съдържат добавки, които повишават тяхната здравина или термична стабилност ).

Още по-лошо с първото условие: доста е трудно да се намери опаковка, която да е чиста и да не е надраскана. Използвам обаче фолио от опаковката на бонбони Коркунов - кутиите с тези бонбони, в капаците на които има "прозорчета" със залепен филм, са допълнително опаковани в целофан, така че фолиото от тези кутии е защитено от замърсяване и драскотини и обикновено е идеално чист и прозрачен:

Този филм също има точната дебелина - малко над 0,1 mm.

Явно има и други неща, опаковани по този начин, в които можете да намерите добро прозрачно фолио. Въпреки това, като се има предвид, че семейството ми купува бонбони по-често, отколкото аз правя модели, аз съм осигурен с отличен филм за години напред.

Ако намереният подходящ пакет не е плосък, тогава можете да го „освободите“, като внимателно го загреете над газова горелка:

Отопляемият пакет бързо ще придобие плоска или почти плоска форма, тъй като е направен в някоя фабрика от плосък лист полиестер - само методът на вакуумно формоване, споменат по-горе. Това забележително свойство на полиестерното фолио - да приема формата, в която е излято (най-често, както в случая - формата на плосък лист) - ще бъде отбелязано допълнително във връзка с възможността за "дърпане" на фенер няколко пъти от един и същ сегмент филми).

Въпреки това, трябва да оцените "освободения" филм за чистота и липса на драскотини - в процеса на "освобождаване" те могат да излязат наяве.

Втори вариант - филми, използвани за подвързване на книги:

Такива филми обикновено са достатъчно чисти и пластични, за да изглеждат подходящи за приложението (въпреки че не ми се е налагало да ги използвам). Освен това, когато търсих в Интернет, не намерих оферти за такъв филм, по-тънък от 0,2 мм - и това е малко. Мисля, че филми по-тънки от 0,2 mm са просто рядкост - поради простата причина, че е твърде малък за силно свързване ("кора"). Въпреки че може би някъде има по-тънък свързващ филм.

Трети вариант - филми, използвани за отпечатване на прозрачни материали:

Въпреки факта, че тези филми са с високо качество и чистота, те имат два недостатъка.

Първо, те имат слой, предназначен да държи мастило или мастило по време на печат. Този слой прави такива филми не напълно прозрачни; трябва да се премахне. При прозрачно фолио, предназначено за мастилено-струен печат, този слой, който приема мастило, се измива с топла вода, но остатъците от този слой трябва да се отстранят с ацетон - което не е много благоприятно за филма.

Второ, тези филми са направени за използване в проектори и следователно съдържат добавки за подобряване на термичната стабилност. Поради това такъв филм не се омеква веднага с повишаване на температурата, но лесно преминава от омекотено състояние в разтопено - доста е трудно да се проследи това. Докато се нагрява, се случва филмът да се нагрява, нагрява, нагрява ... и в момента, в който изглежда, че е мек и започва да се вълнува, изведнъж се стопява в самата среда. Прилича на това как в стар филмов проектор заседнал и спрял филм моментално се стопява в средата от лъч светлина.

След първите експерименти не използвам такива филми - въпреки че имат идеална дебелина от 0,1 мм.

Подготовка на фолиото за перфориране и опаковане

Подготовката на филма се състои в почистването му от отломки и прах; има смисъл да се измие и с препарат (с други думи със сапун). Трябва също така да изберете парче фолио, което можете да хванете за краищата с две ръце и да оставите достатъчно място между ръцете си (за примерите по-долу, около 10 x 10 cm), т.е. идеалната дължина е 20 x 10 cm или малко по-малко.

Подготовката на поансона се състои в покриването му с някакво вещество, което би изключило взаимодействието на нагрятия филм с повърхността на поансона (с други думи, така че нагретият филм да не залепва за поансона по време на горещо разтягане и лесно да се отдели от него след охлаждане). За целта използвам парафин - обикновена свещ. Взимам една свещ и с края й търкам перфоратора, така че целият да се изцапа с парафин. След това разтривам парафина с пръсти, така че да излезе равномерен восъчен слой парафин на пипане и размазвам и изтръсквам излишния парафин - трябва да оставите минимален слой, без неравности. Най-добре е да търкате с пръсти, тъй като температурата на пръста омекотява парафина и лесно се размазва (и излишното се размазва). В същото време можете да държите удара над газова горелка с малък газ - така че ръцете ви да са горещи, но не повече.

Парафинът действа като смазка между щанцата и фолиото - той гарантира, че охлаждащият филм няма да залепне за повърхността на щанцата. В допълнение, поради ниската топлопроводимост, парафинът не позволява на нагрятия филм да се охлади бързо, когато се нанесе върху удара - ако се охлади бързо, няма да има време да приеме формата на удара.

Той също така играе ролята на друг изравняващ слой, но това не е толкова важно, ако повърхността на щанцата вече е гладка и чиста.

Нагряване на филма и увиването му около удара

За да затопля филма, приготвям стари топли кожени ръкавици, разделител за газова печка и дървен блок. Слагам разделителя на котлона на газовия котлон и паля на средна газ, оставям разделителя да загрее.

По това време инсталирам удара върху вертикално стоящ дървен блок - така че да можете напълно да увиете удара с мек филм с ръцете си. Правилността на монтажа може да се провери, като вземете с две ръце парче полиетилен със същите размери като избрания лист фолио за ръбовете и го издърпате върху перфоратора. Ако все още има запас от височина за разтягане на горещия филм, всичко е наред; ако не, трябва да изберете лента по-висока.

Взимам лист филм за краищата с ръце в ръкавици и започвам да го нагрявам над горелката. Моментът на омекване на филма по време на процеса на нагряване ще бъде ясно видим - филмът ще започне да се разтяга еластично в ръцете, а повърхността му ще започне да се изкривява и вълни. За да увелича температурата, свалям листа по-ниско до горелката, за да я понижа, я повдигам. В момента на достатъчно омекване на фолиото, бързо прехвърлям фолиото върху перфоратора, стоящ на щангата, поставям горещия филм върху перфоратора, спускам ръбовете на фолиото отляво надясно под перфоратора и издърпвам ръбовете надолу, докато филмът изцяло лежи върху повърхността на щанцата, тоест монтирам щанцата с горещ филм. Веднага щом това се постигне, замръзвам и започвам да духам филма, за да се охлади по-бързо. За това са достатъчни минута-две.

Тази техника може да не работи от първия път. Всичко е наред – отстранявам охладеното фолио от перфоратора, „пускам“ фолиото върху газта обратно в плоско състояние (вижте по-горе как се прави това, за да „освободите“ неплоска опаковка) и правя затягането отново. Това може да се направи толкова пъти, колкото е необходимо - докато се получи идеално напасната щанца, и едно и също парче фолио може да се използва няколко пъти - докато не бъде парафинирано и обезобразено до неприемливо състояние. В този случай трябва да се контролира достатъчността на парафиновата смазка върху перфоратора - повърхността му трябва да е восъчна на пипане. При необходимост може да се добави парафин.

Охлаждане на филма, изваждане от щанцата и почистване

Филмът върху перфоратора трябва да се държи една до две минути, така че да се охлади напълно. След това изваждам охладеното стъкло от перфоратора (обикновено не се изисква много усилие, ако е добре смазано). След това избърсвам стъклото с мек парцал (без да го драскам!) или памук и моя препарат (сапун), за да премахна следите от парафин и други замърсявания, които се оказват.

Фенерът е готов - сега можете да го изрежете, да залепите необходимите части, да го доведете до съвършенство и да го залепите на място.

Допълнение: Методът "Hot Tight" от Андрю Инвалд

Shareware комплект за изграждане на Spitfire Mk.Va, създаден от Andrew Inwald, наскоро се появи във форумите KARTONBAU.DE и PAPERMODELERS.COM:

Абсолютно прекрасна част от комплекта е оригиналният начин за рисуване на фенер от филм, а самият комплект съдържа всички (или почти всички - с изключение на шпакловка) необходимите за това части (по-точно шаблоните на тези части ).

Авторът предлага модели за щанца в комплекта - и не само рамката, но и кожата на щанцата:

Според тази идея мазилката изобщо не е необходима, а в същото време, благодарение на рамката, съответстваща на геометрията на модела, полученият щанц ще има почти точно необходимата форма. Процесът на изработване на удар и след това на фенер е илюстриран от следните страници с инструкции (намалих ги и нарисувах обяснения на руски):

Съгласете се, всичко е просто и логично. Достатъчно е леко да шпакловате и шлайфате залепения поансон и да го шлайфате - и е необходимо да го шлайфате, докато се появи кората (това е важно, защото фугите на кожата на поансона задават желаната форма на стъклото и допълнителен слой шпакловка ще го изкриви). Освен това от перфоратора (на листовете го нарекох "монтаж") се прави просто, но оригинално устройство, което позволява, първо, да не изгорите ръцете си при нагряване и затягане, и второ, да фиксирате охладеното стъкло върху перфоратора - в края на краищата е необходимо не само за оформяне на стъклото, но и за залепване на ленти от подвързване по ръбовете му.

Вярно е, че трябва да кажа, че първият ми (и единствен) опит да приложа този метод беше неуспешен - издърпването на филма нагоре не е много удобно и ще са необходими ръкавици по един или друг начин. Въпреки това методът заслужава внимание.

Във връзка с

За тъпаци, матрици и фенери
или Улица на гипсовите фенери

Тази статия първоначално беше посветена на най-успешния ми проект - Kamikace Compact. По това време вече бях усвоил производството на фенер (по проекта Phoenix Bird), но уви, не можах да уловя процеса на снимки (всичко беше спонтанно, чрез проба и грешка), следователно, когато правя главоблъсканица и фенер, съответно за Kamik, заснех процеса подробно.

Изработвам фенери изключително от PET бутилки. Бирарии или където продават квас. Поне 2-3 литра и за предпочитане кафяво. В краен случай може и прозрачен, но тогава трябва да боядисаш с боя за кола отвътре от цилиндър (малко да се замъгли на светло), защото напълно прозрачен фенер на самолет е порнография и е изобщо не се вижда в небето.

Блокче от стиропор

Фенерът, според технологията на гипсовите продукти, започва с блок от пяна.

Не се използва топка или нещо подобно на гранули, а червен Penoplex или синя пяна, използвани в електрически превозни средства. Penoplex е за предпочитане най-плътният, който е. С 30 mm плочи създаваме прототип на блокчед. Височината е 70 мм според чертежите, така че 2 броя заедно и върху сърцевините с дебелина 10 мм залепваме опаковката. Можете да лепите върху плътен Henkel PVA или върху титан. На Titan опаковката изсъхва за три часа, върху PVA за една нощ.

Съветвам ви да имате режеща струна за пенопласт - помага много! Въпреки това, можете също да изрежете плоча от 10 мм (за предпочитане с марж) с нож.

Инструментите, използвани за направата на основната глава, са строителен нож, груба кожа, по-тънка кожа и много полезно нещо - двата вида кожи се залепват към 2 страни на шперплат. Оказва се много удобен файл. Имам го основно и се използва за шлайфане на боб.

Веднага ви съветвам да направите заготовката на блоковата глава по-дълга от платото на кабината. По-дълъг с 10-20 мм. Това е необходимо, за да се отрежат нормално краищата на опънатата бутилка и да се отрежат възможните гънки (ще говоря за това по-долу).

Първо, отрязахме парчетата от блокада, приближавайки бъдещия му външен вид до необходимите форми. Веднага трябва да кажа, че правя фенери на око. Не правя нищо точно според профила отстрани. Най-добре е да имате чертеж пред очите си и грубо да възпроизведете формата му. Така ще е по-лесно и по-малко грешки и гафове.

Глупаво отрежете слоевете пяна и получете тази заготовка:

Ние извършваме основната част от работата с шперплат "пила" и груба шкурка. Движенията са кръгови и покрай фенера. Стараем се да не разкъсваме пяната. Когато горе-долу се оформи формата, подкарваме другата страна на "пилата" с по-фина шкурка.

Ако не можете да пълзите с „пила“, тогава вземаме парче кожа („гъвкава“) в ръцете си и, като натискаме с пръст, внимателно обработваме правилното място. Имах един такъв при прехода на челото на фенера към ръба, повтаряйки формата на капака на пилотската кабина.

Постоянно пробваме блока към предпазителя, за да постигнем най-близка форма до предницата и особено до обтекателя.

В края на цялото кожиране минаваме през "тънката гъвкава" шкурка по цялата повърхност, за да изгладим повърхността колкото е възможно повече. В резултат на това получаваме нещо подобно:

Винаги правя следните добавки от изрезки:

Залепете надстройки върху капчици бавен циакрин с активатор.

Подготовка за кастинг

Е, започва най-трудната и в същото време най-мръсната част от производството на фенера.

Купих кофа за боя с дръжка и леген за нещо толкова детско от железарията.

Кофа от 6 или 8 литра (вече не помня) ще служи като контейнер за матрицата. Кофата е правоъгълна с леко стеснение. Много добра покупка за 95r!

Ето как изглежда леярната в 100% готовност:

Залепваме блоковата глава върху лепилото Titan към картона, който по размер съответства на плоската част на дъното на кофата. Първо поставяме торба за боклук от 50 литра в кофа и спускаме там блокче с картон (вижте снимката). Картонът изправя периферното долно пространство около блоковата глава и предотвратява изплуването му в разтвора (това също се случи).

Развъждаме алабастър в леген. Важна забележка!!! Трябва да разберете, че не можете да попълните матрицата от един път, като правило - няма да изчислите обема на разтвора и вероятно ще се окаже дебел. Затова обикновено го попълвам след 2-3 разговора.

Решението в случая е течност. Консистенцията приблизително съответства на течна заквасена сметана или кисело мляко:

Технология на леене

Първо наливаме вода в леген и изсипваме там алабастър (използвам чаша, направена от бутилка), като непрекъснато разбъркваме с пръчка, готвачите грубо представят процеса. Когато се получи желаната консистенция (не вода и не плътност, а течна заквасена сметана), без да чакаме нищо, започваме да изсипваме в кофа. Първо изливаме самия блок, а след това оформяме стените на матрицата. Много е важно. С първия ход правим някаква обвивка около блока, а с втория усъвършенстваме стените до голяма дебелина (която се задава от размера на кофата и самия блок). Като правило, по време на размножаването на втория цикъл, първият вече замръзва. Запомнете - алабастърът се втвърдява много бързо!

Височината на капачката за пълнене над горната част на блоковата глава е най-малко 2 см. Това ще бъде дебелината на дъното на матрицата.

Ето как изглежда запълването веднага след второто изпълнение:

Оставяме да изсъхне за около час, изваждаме матрицата от кофата с торбата и премахваме торбата и картона нафиг. Нашият глупак е разкрит:

Много по-късно се появи идеята - при изливането на матрицата да се поставят в пространството между блоковата глава и стените на кофата някои елементи - концентратори на напрежение. Да речем ленти от картон вертикално, поставяйки ги плоски и диагонално към центъра. Тогава ще бъде по-лесно да се счупят по тях, защото те нарушават целостта на масата на матрицата.

По правило не е възможно да се извади блоковата глава непокътната, следователно тя трябва да бъде гравирана. Не е необходимо да ецвате напълно пяната - просто трябва да му помогнете да излезе сам. Взимаме ацетон и го разливаме по ръбовете на блока, за да гравираме повърхността му. С отвертка или нещо подобно се опитваме да издърпаме блокажа. По правило той лежи някъде там, затова добавете ацетон около краищата и гравирайте правилните места. Накрая той изпълзява с един плясък, оставяйки локва от топене. Внимателно издърпваме това каку, ако остане нещо по стените на матрицата, в никакъв случай не го чоплим! Оставете да изсъхне малко. Ацетонът се изпарява и разтопената пяна се втвърдява. След това внимателно го извадете под формата на кора.

Уви, не направих снимка на етапа на изливане на блокада, затова ще го опиша с думи. Разделителният слой може да се използва по различен начин. За фенера Phoenix Bird използвах същата торба за боклук, но тогава ще има неизбежни гънки. Затова развъждаме каша от сапун и с четка смазваме матрицата отвътре. След изсушаване се получава филм. Поставяме кашата на 2 слоя, тъй като първият ще абсорбира гипса.

Този път използвах различен сепаратор - растително масло. Като цяло не е лошо, но много по-лошо от сапуна.

Разтворът за блоковата глава трябва да се направи малко по-тънък. Това е изключително важно! Ако преекспонирате разтвора в леген, тогава качеството на блоковата глава няма да бъде на ниво и ще трябва да се шпаклова. Което е точно това, което имах този път. :-(

След изливането на разтвора стоим три часа и много внимателно разбиваме матрицата. С длето и чук първо се опитваме да отчупим крайните стени и след това много внимателно правим плитък жлеб в долната част на матрицата (където имаме короната на блоковата глава). По този начин матрицата ще се разпадне по тази линия на напрежение. След това с леки удари на чук и длето по стените на матрицата се опитваме да разцепим (по-добре чрез отрязване на парчета от стените) матрицата на две. В резултат на това получаваме семе:

Този блок, поради небрежност (предозира разтвора за блокада и той започна да се сгъстява, ставайки като картофено пюре, когато се излее), трябваше да се шпаклова с много течен разтвор на алабастър и след това активно да се шлайфа. В идеалния случай се получава сравнително гладка блокова глава, която след това трябва да се шлайфа минимално.

Процес на опаковане

Също така не заснех процеса на затягане (нямаше свободни ръце), затова ще го опиша и с думи. Изрязваме предварително избрана бутилка около дъното в основата. Бутилката е за предпочитане цилиндрична, без никакви стеснения в средата и екструдирани шарки. По принцип бутилката трябва да е възможно най-гладка. Намерих готина бутилка квас (още през лятото, когато тези неща бяха в насипно състояние).

Поставяме блоковата глава в бутилката, така че гърлото на бутилката да удря предния край на блоковата глава и малко по-долу (главата на блока в бутилката ще бъде леко изкривена). Плъзгаме парчета дърво в пространството между стената на бутилката и дъното на блока, за да намалим степента на затягане (бутилката не се дърпа безкрайно!).

Първо „затваряме“ бутилката със строителен сешоар, тоест загряваме „полата“ на получения дизайн, така че ръбовете на бутилката да се увиват около блока отзад (това е така, че блокът да не се стиска извън бутилката при затягане на основната част от повърхността). И ние се опитваме да затоплим първо отгоре на блокада, а след това отдолу. Това е така, че да не се образуват гънки (все едно го получих в самия връх).

След това загряваме основната част, като отдръпваме цялото пространство на бутилката върху гърдите. Температурата на сешоара не е на максимума (сешоара ми загрява на две температури - 300 и 600°C), а на средна (загрях го на 300). Бутилката може да започне да се топи, ако се нагрее до максимум.

Като цяло, след максималното изглаждане на бутилката на блоковата глава, отрязваме бутилката в краищата, отрязваме обръщането в задния край и гърлото отпред, а също така отрязваме бутилката от дъното. Отстраняваме фенера от блокада и ето го междинния резултат!

Финални снимки на резултата:

Александър Нискоронов (NailMan)

31 декември 2019 гЧестита Нова година на всички наши приятели и колеги! Желаем Ви успех и нови красиви модели.

две прости начинипроизводство на подвързии на фенери на авиомодели.

Сергей Машнов aka Сам Блейк

преглед на снимки в отделен прозорец
гледайте снимки в режим лайтбокс

Един от видовете работа при сглобяването на модели на самолети е производството на остъкляване на сенника на пилотската кабина.

Има няколко технологични метода за това.Бих искал да ви запозная с два от тях, според мен най-простите.За да направите това, в първия случай ще направим маски върху остъкляване с проста форма, във втория - върху извити повърхности.

За първия (1) се нуждаем от боя, кола или най-добре специална моделираща лента и много остър нож. За втория (2) - лепило BF-2. Препоръчително е да го вземете в аптеките и, най-важното е да е на етилов алкохол, преди да го използвате върху ненужен прозрачен леяк Сега китайците дори могат да изковат мавзолей на Червения площад за една нощ, а не като рецепта за лепило.
Самото лепило е доста течно, но аз го разреждам още със спирт за по-добро разнасяне.В този случай обаче трябва да обърнете фенера, за да се разнесе лепилото равномерно по повърхността, без да се натрупва на дъното.

1. Отрежете тиксото и по възможност го залепете върху стъклопакета така, че гладките му ръбове да съвпадат с капака на фенера.Желателно е също така да избягвате поставянето на още един слой тиксо. С клечка за зъби начертаваме линии по дължината на подвързията, като постигаме максимално прилягане на лепилната лента.След това с молив начертаваме линии по ръбовете на подвързията, за да се види по-добре къде да се прорежат маските.
2. С тънка пръчка (използвам парчета твърда тел или парче игла за плетене от чадър) равномерно нанасяме лепило върху цялата повърхност на стъклопакета.Повтаряме процедурата след два часа, като нанасяме втори слой от лепило.
Окончателното изсъхване изисква поне три часа

1-2.С остър нож внимателно рисувайте по начертаните линии, като се стараете да не захващате покритите участъци.

1-2.Отстраняваме отрязаните ленти от лепило и лепило, излагайки онези места, които трябва да бъдат боядисани.

акрилни продукти

Акрилно или органично стъкло се използва в авиацията от почти сто години. Изобретяването на този материал падна в периода между двете световни войни. Уникалните характеристики на акрила станаха причина за повишеното му търсене в областта на битката и гражданска авиация. нов материалтъй като предното стъкло на пилотската кабина имаше оптична прозрачност, нечуплива, водоустойчива. В следвоенните години скоростта и надморската височина на полетите нарастват неукротимо, индустрията се развива с бързи темпове.

В същото време се развиват технологиите за производство на акрилно стъкло, свойствата на този материал се стремят към съвършенство. В наше време се наблюдава повишено търсене на плексиглас в авиацията - акрилът е единственият материал, който може да издържи на най-трудните условия на работа във въздуха. Днес за остъкляване на кабините на бойни и граждански самолети и хеликоптери се използва само акрилен авиационен плексиглас.

Предни стъкла за самолети и хеликоптери: остъкляване на бойни самолети

Акрилът действа като мощна силова връзка с металните елементи на конструкцията на корпуса. Безопасността на екипажа и успехът на бойните операции зависят от надеждността на предното стъкло на самолет или хеликоптер, така че ние поемаме пълна отговорност за качеството на нашите продукти.

- Най-висока якост на удар.Силата се определя от изчислението на най трудни условияексплоатация по време на военни действия. Акрилното стъкло за авиация издържа не само на удари с птици, но и на вибрационни натоварвания, свързани с екстремно маневриране на машината. Използването на устойчив на куршуми акрил предпазва бойното превозно средство от осколки в най-критичните минути на битката.

Гражданска авиация: предни стъкла за самолети и хеликоптери по поръчка

Акрилното остъкляване е отлично решение за изработка на предни стъкла на самолети и хеликоптери по поръчка. Акрилът ви позволява да създавате модели от елитен клас, уникални по своя дизайн. Независимо от това кой ще използва самолета - частни лица или държавни служители - изискванията към подобни конструкции са много високи. Самолети и хеликоптери с повишен комфорт за ВИП лица трябва да осигуряват абсолютна безопасност на транспорта и в същото време да имат висок клас външен вид. Акрилът прави лесно и рентабилно решаването на тези проблеми.

Отлично естетическо изпълнение.Блестящото и идеално гладко акрилно стъкло има висока пропускливост на светлина, прозрачността на материала се запазва при всякакви метеорологични условия през целия период на експлоатация.

Всякакъв дизайн. Технологични възможностиАкрилът ви позволява да създавате самолетни продукти от акрил с всякаква конфигурация без минимално увреждане на здравината и надеждността.

Самопочистваща се повърхност.Възможностите на акрила по отношение на осигуряването на идеалното състояние на остъкляването са доста широки. Благодарение на специално покритие против мръсотия, стъклената повърхност винаги остава чиста и блестяща и следователно не изисква интензивна грижа.

Шумо и UV защита.Специалните технологии позволяват да се произвеждат предни стъкла за самолети и хеликоптери по поръчка със защита от негативните ефекти на слънчевата радиация и шума. Престоят в кабината става възможно най-комфортен, докато естествената светлина остава на максимално ниво.

Устойчивост на замръзване и топлина.Акрилното остъкляване на авиационно оборудване е предназначено за работа в широк диапазон от температури - от изгарящата южна жега до изгарящите северни студове.

AcrylShik има силен технологичен потенциал, който позволява работа със сложни авиационни стъкла в съответствие със строгите изисквания на националните и международни стандарти.

Полиране на стъкла на самолети и хеликоптери

За да може остъкляването на самолета да служи дълго време и безпроблемно, е необходимо периодично да се извършват полиращи работи. Полирането ви позволява да премахнете най-малките ожулвания, драскотини, които могат да се появят поради контакт с птици, насекоми, замърсяване, валежи. Върху гладко полирани повърхности не се задържат и най-малките частици мръсотия, влага и лед. Възниква ефектът на самопочистване на повърхността. Навременното свързване с нашите специалисти за обслужване е гаранция за дългосрочна експлоатация на авиационното остъкляване. Редовното полиране подобрява не само производителността, но и естетическите характеристики на машината. Висококачественото полирано стъкло осигурява шикозен преглед, ясно предава цветове и форми. Гланцовите повърхности подчертават представителния външен вид на самолета и служат като атрибут на високия статус на собственика на автомобила. Доверявайки ни полирането на стъкла, вие ще направите изгодна инвестиция в издръжливостта и надеждността на самолета. Полиращите работи се извършват от висококласни специалисти. Екип от занаятчии може да отиде до обект във всеки град в Русия и да извърши пълна гама от полиращи работи по остъкляването на самолет или хеликоптер до ключ.

Авиационен плексиглас

Технически характеристики на авиационен плексиглас съгласно GOST 10667-90:

Авиационен плексиглас GOST 10667-90.Разработена е широка гама от органични стъкла за остъкляване на въздушен транспорт. Помислете за една от най-популярните опции - авиационен плексиглас (акрил), който се произвежда в съответствие с GOST 10667-90. Дебелината на такова стъкло варира от 1 до 50 мм. Размери на листовите заготовки: 1170x1340 mm и 1500x1700 mm. Други размери на листовете се поръчват от производителите по индивидуални заявки. Класове авиационен плексиглас: SO-95A, SO-120A. Съкращението CO означава "органично стъкло", следващата цифра е температурата на омекване, при която се извършва термичното формоване на плексиглас, буквата "A" показва, че материалът е предназначен за използване в авиацията, а именно за остъкляване на самолети и хеликоптери .

Авиационният плексиглас GOST 10667-90 има отлични експлоатационни характеристики. Индикаторите за пожарна безопасност съответстват на GOST 12.1.044. Материалът не отделя токсични вещества при работна температура.

Технически характеристики на авиационен плексиглас PLEXIGLAS GS:

Авиационен плексиглас PLEXIGLAS GS. Evonik, с когото си сътрудничим от много години, също предлага гама от органични стъкла за авиационни приложения. По-специално, за остъкляване на самолети се използва плексиглас от марките PLEXIGLAS GS 249, PLEXIGLAS GS 245, PLEXIGLAS GS 241. Тези материали имат отлични оптични свойства, механична якост и устойчивост на счупване, ниско тегло и повърхностна твърдост. Допълнителните междумолекулни връзки правят плексигласа устойчив на напукване.

Материалът се произвежда както в безцветен, така и в тониран прозрачен вариант. Дебелина - от 2 до 85 мм. Плексиглас за авиация PLEXIGLAS GS е сертифициран в съответствие със стандартите на самолетната индустрия. Основните области на приложение на авиационния плексиглас PLEXIGLAS GS:

• - остъкляване на свръхлеки самолети;
• - планерни светлини;
• - остъкляване на хеликоптери;
• - самолетни светлини;
• - остъкляване на кабини на търговски самолети;
• - фенери и предни стъкла на бойци;
• - ламинирани предни стъкла на самолети.