Dość często modelarze mają do czynienia z bardzo nieprzyjemnym momentem. Musisz zrobić nowyprzeszklenie kabiny (latarka).

Ponieważ ten z zestawu jest albo zgubiony, albo zepsuty lub pęknięty, albo nie ma odpowiedniego kształtu lub jest złej jakości. Produkcjalatarniai rzeczywiście przezroczyste elementy makiety, moment dość kluczowy. Ponieważ przezroczyste części nie mogą być szpachlowane lub budowane z niedokładnym wykonaniem. Szczegóły muszą być wykonane natychmiast i jak najdokładniej. Istnieje kilka sposobów na zrobienie lampionów. Chcę skupić się na klasycznym, sprawdzonym w czasie. Ciągnięcieprzeszklenie kabiny z pleksi za pomocą stempla i matrycy. Najpierw wykonujemy matrycę dokładnie wzdłuż obrysu kabiny. Możesz zrobić mały margines 0,1-0,2 mm do późniejszego dopasowania, zdejmowania i polerowania. Aby to zrobić, używam kawałków getinax, włókna szklanego lub czegoś podobnego.

Następnie z gatunków drewna, takich jak buk, aby nie było włókien i było dość twarde, robimy cios. Ponadto wszystkie wymiary stempla muszą być pomniejszone o grubość przeszklenie kabiny. Ale na wysokości lepiej go nieco zwiększyć, aby dolna krawędź latarni znajdowała się powyżej płaszczyzny matrycy, z włożonym w nią stemplem. Lepiej też zaznaczyć na stemplu np. ołówkiem dolną krawędź latarni plus mały margines na cięcie.

W przypadku dużych łusek odpowiednia może być plexi o grubości 1 mm, ale w przypadku takich jak 1:72 musisz wyglądać na znacznie cieńszą lub samodzielnie zmniejszyć grubość.

Nawiasem mówiąc, grubość jest jednym z powodów, dla których niektóre firmy, szczególnie w produkcji modeli w technologii LND, do produkcji przeszklenie kabiny stosowane są filmy. Teraz od ogromne ilości opakowaniach, możesz wybrać obrabiany przedmiot o wymaganej grubości. Osobiście z wielu powodów nie lubię tych filmów, a do lampionów używam pleksi. Wróćmy jednak do naszego procesu produkcyjnego. Aby zmniejszyć grubość, szlifuję jedną ze stron przedmiotu obrabianego do wymaganej grubości na kawałku papieru ściernego. Zazwyczaj nowa pleksi jest zabezpieczona z obu stron folią. Dlatego z jednej strony usuwamy go, a drugiej jeszcze nie dotykamy, aby nie porysować go podczas szlifowania.

Po uzyskaniu wymaganej grubości 0,5-0,6 mm usunąć folię. W razie potrzeby, jeśli chcesz, aby latarnia była otwarta, można ją cieńsze. Strona, na której znajdowała się folia, będzie od wewnątrz, ponieważ jest gładka i bez zadrapań. Teraz w pobliżu źródła ciepła, gdzie będziemy podgrzewać obrabiany przedmiot, dla wygody pracy można zrobić coś w rodzaju takiej pochylni.

Następnie przechodzimy do samego procesu ciągnięcia. przeszklenie kabiny. Aby to zrobić, pleksiglasowy półfabrykat, trzymany pęsetą lub czymś podobnym, musi być podgrzany, aż zacznie się łatwo zginać pod własnym ciężarem. Lepiej jest ogrzać nad kuchenką elektryczną lub gazową, aby pleksi nie wpadła w płomień, ale nagrzała się nad nim. Po podgrzaniu trzeba bardzo szybko położyć obrabiany przedmiot stroną polerowaną na matrycę i docisnąć stempel od strony gładkiej.

Możesz odnieść sukces za pierwszym razem lub nie. Dlatego kolejnym plusem pleksi jest to, że można ją ponownie podgrzać i przybierze swój pierwotny kształt. Wtedy możesz spróbować ponownie. Oczywiście można to robić w nieskończoność. Po uzyskaniu pożądanego efektu przytrzymaj stempel przez kilka sekund, aż pleksi całkowicie ostygnie. Następnie wyjmujemy obrabiany przedmiot z matrycy i ostrożnie zaczynamy wycinać latarnię.

Jeśli wcześniej zaznaczyłeś stempel, to wzdłuż linii znakowania za pomocą piły, na przykład z ostrza lub specjalnej, wycinamy żądaną część.

Po ustawieniu latarni na miejscu. Ponieważ zewnętrzna strona nie została przetworzona po zmieleniu, teraz możesz lekko dostosować kształt latarni. W razie potrzeby wyostrz krawędzie, ponieważ ostre krawędzie zapadają się podczas rysowania. Następnie czyścimy latarnię wodoodpornym papierem ściernym o różnej wielkości ziarna. Następnie polerujemy go pastą GOI. Od razu powiem, że ten proces nie jest to łatwe, ale po treningu można uzyskać części doskonałej jakości.

W tym artykule przedstawiono proces produkcyjny przeszklenie kabiny wykonany z pleksiglasu do samolotu ŁaGG-3 firmy Roden w skali 1:72. Tak w końcu okazała się lampa. A tak to wygląda na modelu.

Piękna przezroczysta latarnia modelu samolotu bez „waka”? - Łatwo!

Po co robić własne szyby do modelu samolotu?

Wysokiej jakości przeszklenie kokpitu i innych przezroczystych elementów w modelu samolotu odgrywa ważną rolę w wizualnej percepcji gotowego modelu - w końcu latarnia kokpitu myśliwca czy szyba kokpitu pilota samolotu pasażerskiego jest najczęściej pierwszą rzeczą, na której zatrzymuje się oko widza (podobnie jak w komunikowaniu się z osobą, jego oczy są pierwsze, na których zatrzymuje się wzrok rozmówcy). Dlatego też niskiej jakości przeszklenie może od razu obniżyć poziom oceny modelu, co przy elegancko wykonanym podwoziu czy wielu drobiazgach wewnątrz kabiny trudno jest skorygować – co zresztą będzie też słabo widoczne przez zabłoconą latarnię.

Modele kartonowe produkowane przez czołowych wydawców coraz częściej oferują gotowe lampiony i inne elementy przeszklenia jako opcjonalny dodatek, który można kupić i nie martwić się o ich samodzielne wykonanie. Jednak po pierwsze nie oferujemy gotowych elementów przeszklenia do wszystkich dostępnych na rynku modeli, a po drugie wiele modeli oferowanych jest do montażu w wersji „elektronicznej” do samodzielnego zadruku – w tym przypadku licz na możliwość zakupu gotowych- wykonane elementy przeszklenia dla modelu wcale nie są konieczne.

Z reguły model kartonowy zawiera wzory części przeszklenia. Te wzory umożliwiają wykonanie latarni kokpitu lub jej części z kawałków przezroczystej folii. Zwykle w ten sposób można wykonać fasetowaną latarnię, składającą się z płaskich lub pojedynczych krzywizn (jak w niemieckim myśliwcu Bf.109) i nie wygląda to gorzej niż w rzeczywistości:

Jeśli jednak czaszę lub jej części utworzą powierzchnie o podwójnej krzywiźnie (jak na przykład wypukła czasza amerykańskiego myśliwca P-51D), nie będzie już możliwe wykonanie wiarygodnego czaszy z płaskiej folii: zauważalne nacięcia i łączenia płaskich odcinków folii zepsują jej wygląd i nadadzą jej brzydki i nieadekwatny fasetowany kształt:

Jeśli nie ma możliwości lub chęci zakupu gotowej latarni do modelu, a wzory przeszkleń do wycinania z dołączonej do modelu płaskiej przezroczystej folii nie pozwalają na uzyskanie pięknej latarni, pozostaje zrobić ją samemu - to jest to, co zwykle robię.

Metoda „hot fit”

Jedynym akceptowalnym i niedrogim sposobem na wykonanie przezroczystej latarni z folii polimerowej jest podgrzanie folii do stanu zmiękczenia, w którym folia łatwo zmienia kształt, ale nadal pozostaje folią (czyli nie topi się) a następnie ją nadaje pożądany kształt. Aby nadać filmowi pożądany kształt, stosuje się wcześniej wykonany stempel z jakiegoś materiału - „pusty”, który ma dokładny kształt latarni. Jednocześnie istnieją dwa sposoby na nadanie filmowi pożądanego kształtu:

• stosowanie komora próżniowa(patrz na przykład strona jednego ze znanych producentów sprzętu próżniowego i ilustracje na nim);
• wystarczy owinąć „wykrojkę” (dziurkacz) rozgrzaną folią, tzw. „gorące przytulanie”.

Pierwsza metoda jest uniwersalna, ale wymaga komory próżniowej, której urządzenie jest stosunkowo proste, ale wymaga umiejętnej obsługi. Wszechstronność metody „próżniowej” polega na tym, że pozwala ona pokryć rozgrzaną folią stempel o prawie dowolnym kształcie (z wyjątkiem być może zamkniętego), w tym z wklęsłościami, na których będzie leżeć podgrzana folia dół jest „zasysany” przez rozrzedzenie, które tworzy dziurkę połączoną z osłoną kamery.

Druga metoda nie jest tak wszechstronna - nie pozwala na kształtowanie nagrzanej folii za pomocą wklęsłości, ponieważ nie wykorzystuje rozrzedzenia powietrza (podciśnienia) i nie ma możliwości „wtłoczenia” nagrzanej folii we wklęsłość stempla. W skrócie metoda polega na tym, że stempel, który nadaje kształt wymaganej przezroczystej części, pokryty jest nagrzaną przezroczystą folią tak, aby folia ściśle przylegała do stempla na całej powierzchni. Schłodzona folia zachowuje kształt stempla. Nie wymaga to komory próżniowej ani żadnych innych środków, które dociskają folię do stempla podczas chłodzenia - folia dopasowuje się do stempla wyłącznie dzięki własnemu naprężeniu. Metoda nadaje się tylko do kształtów wypukłych i odpowiednio do owijania stempli wypukłych - a dokładniej niekoniecznie wypukłych, ale koniecznie nie wklęsłych - które nie mają jednocześnie odcinków krzywizny ujemnej w dwóch kierunkach.

Często praktykuję tę metodę i w tym artykule przedstawiam opis procesu tworzenia lampionu metodą „na gorąco”, tak jak ja to robię.

Tak więc buduję model i potrzebuję do tego wypukłej latarni. Zwykle jest to model w skali 1:32 lub 1:33, latarnia ma dość "namacalne" wymiary - od 1 cm w każdym wymiarze ("najmniejsze" to latarnie radzieckich Jaków i MiGów z lat wojny , ale nie są one mniejsze niż 1 cm w tych łuskach, licząc od "szyny"). Kolejność moich działań jest następująca:

• zrób cios („pusty”),
• wybierz odpowiednią folię przezroczystą,
• przygotować wykrojnik i folię do owijania,
• podgrzać folię do stanu zmiękczonego i przykryć nim stempel,
• pozwól folii ostygnąć bez wyjmowania jej ze stempla, a następnie oddziel uformowaną folię od stempla i wyczyść ją.

Tak wykonaną lampionę wycinam, zaznaczam miejsca naklejki oprawy i sklejam oprawę, wykańczam i montuję lampę na modelu.

Wykonywanie ciosów

Przede wszystkim otrzymuję materiały, z których wykonam stempel:

• dobra twarda tektura o grubości około 1 mm do wykonania ramy, klej PVA do klejenia i gruntowania oraz miękki drut o grubości 0,5...1 mm do wzmacniania ramy,
• gips (alabaster) do wstępnego wypełnienia ościeżnicy,
• szpachlówka lateksowa lub akrylowa na bazie wody do „wykańczania” stempla gipsowego,
• spray akrylowy do wykańczania stempla.

Najdroższym produktem w tym zestawie jest akryl w sprayu; poniżej piszę, że można go zastąpić tym samym PVA lub dowolnym dostępnym lakierem bezbarwnym - akryl jest potrzebny, aby uzyskać gładko wypolerowaną twardą powierzchnię stempla, więc możliwa jest dowolna odpowiednia wymiana. PVA podąża za ceną - możesz użyć nie tak wysokiej jakości, jak pokazano, ale nie powinieneś kupować jej w papeterii - tam jest bardzo źle; lepiej kupić słoik w artykułach gospodarstwa domowego. Szpachlówka i gips to cena butelki dobrego piwa.

Wykonuję wzory ram wykrojników według dostępnych rysunków prototypowych, uwzględniając również miejsce montażu gotowej latarni na modelu oraz szczegóły z nią związane (oprawa). Jako przykład, oto moje wzory wykonane dla P-51 (A.Halinski, Model Wojskowy 5/2005, 1:33) i Jak-3 (GremirModels, 1:32):

Zasada działania urządzenia ramowego jest prosta: centralny podłużny kształtownik, tworzący podłużny obejście; wzorniki poprzeczne wzdłuż krawędzi latarni; pośrednie szalunki poprzeczne według charakterystycznych przekrojów. Wzory ramek uwzględniają grubość folii (ja zwykle używam folii o grubości 0,1 mm) - czyli kontury wykonuje się z wcięciem "wewnątrz" przy grubości folii, tak aby w przyszłości powstała latarnia miała dokładnie zewnętrzną powierzchnię, która jest potrzebna.

To są przykłady wzorów, które musiałam wykonać sama. Jednak niektóre modele kartonowe zawierają wzory na ramkę do takiego wykrojnika – przykładem jest model Fw.190D od GPM:

Wykonanie ramy wykrojnika z tych wzorów nie jest trudne – choć w tym przypadku dodałbym kilka wspomnianych wcześniej kształtowników krzyżowych wzdłuż krawędzi latarni.

Ramę wyciętą z tektury przyklejam, przepuszczam przez nią kawałek drutu jako wzmocnienie (co później zapobiega wypadaniu tynku). Szlifuję krawędzie ramy i maluję kolorowym markerem - jest to konieczne, aby później, przy szlifowaniu nadmiaru gipsu, można było zatrzymać się na czas. Na koniec rama jest całkowicie zagruntowana (pokryta) PVA - aby nadać jej pewną wodoodporność.

Gdy ramka jest gotowa, nakładam tynk i wypełniam ramę - z nadmiarem:

Nie należy oszczędzać gipsu - szybko się zaciera, więc lepiej od razu rozprowadzić więcej i wypełnić całą ramę. Nie powinieneś zajmować się usuwaniem nadmiaru - cały nadmiar można później wyłączyć. Ramę wypełnioną gipsem pozostawia się w ciepłym miejscu do całkowitego wyschnięcia – wizualnie będzie to widoczne po tym, jak wilgotny i ciemny początkowo gips rozjaśnia się i nabiera „suchego” wyglądu. Zazwyczaj w temperaturze pokojowej średniej wielkości stempel schnie w ciągu kilku godzin.

Suszony przedmiot szlifuję dość szorstkim pilnikiem - aż pojawią się końce ramy. Następnie kończę mniejszym plikiem:

Gdy obrabiany przedmiot przyjmie pożądany kształt, pokrywam go cienką warstwą szpachli, ponownie osuszam i szlifuję papierem ściernym o średniej ziarnistości, aż do uzyskania ostatecznego kształtu. Następnie pokrywam obrabiany przedmiot kilkoma warstwami akrylu w aerozolu i szlifuję najdrobniejszym papierem ściernym („zero”). Gotowy na dziurkowanie:

Zamiast akrylu w aerozolu możesz użyć dowolnego innego przezroczystego lakieru, a przedmiot możesz pokryć pędzlem. Możesz również pokryć obrabiany przedmiot klejem PVA zamiast lakieru. We wszystkich przypadkach należy wykonać kilka warstw ze szlifowaniem pośrednim i końcowym. To ważne: lewe guzki z pewnością będą brzydkie „odciśnięte” na gotowej latarni w najbardziej widocznym miejscu.

Wybór folii

Do produkcji lampionu używam folii poliestrowej, z której obecnie robi się wiele rzeczy - plastikowe butelki, różnego rodzaju opakowania i tak dalej. Inne rodzaje folii przezroczystych (polietylen, lavsan) nie nadają się do tego celu. Folia wybrana do produkcji lampionu musi mieć następujące właściwości:

• być absolutnie transparentnym, aby nie mieć nieregularności i rys,
• gdy temperatura rośnie tak stopniowo, jak to możliwe, aby przejść od stanu stałego do miękkiego bez topienia;
• mają grubość około 0,1 mm.

Pierwszy wymóg jest oczywisty; drugi wymóg jest ważny, ponieważ folię ogrzewam na palniku gazowym, gdzie zmiękczenie folii można kontrolować tylko wizualnie. Jeśli folia szybko przechodzi ze stanu zmiękczonego do stanu stopionego, trudno z nią pracować.

Pierwszym i najbardziej dostępnym jest folie z niektórych opakowań. Takie folie zawsze spełniają drugi warunek – wraz ze wzrostem temperatury miękną stopniowo i nie ma niebezpieczeństwa „przegrzania” folii przed stopieniem (wynika to z faktu, że folie opakowaniowe nie zawierają dodatków zwiększających ich wytrzymałość lub stabilność termiczną ).

Gorzej z pierwszym warunkiem: dość trudno znaleźć paczkę, która byłaby czysta i nieporysowana. Używam jednak folii z opakowania cukierków Korkunov - pudełka z tymi cukierkami, w wieczkach których znajdują się "okienka" z wklejoną w nie folią, są dodatkowo zapakowane w celofan, dzięki czemu folia z tych pudełek jest zabezpieczona przed zabrudzeniem i rysy i zazwyczaj jest idealnie czysta i przejrzysta :

Ta folia ma również odpowiednią grubość - nieco ponad 0,1 mm.

Podobno w ten sposób pakowane są inne rzeczy, w których można znaleźć dobrą przezroczystą folię. Biorąc jednak pod uwagę, że moja rodzina kupuje słodycze częściej niż ja buduję modele, mam zapewniony doskonały film na długie lata.

Jeśli znaleziony odpowiedni pakiet nie jest płaski, możesz go „zwolnić”, ostrożnie podgrzewając nad palnikiem gazowym:

Podgrzane opakowanie szybko przybierze płaski lub prawie płaski kształt, ponieważ zostało wykonane w jakiejś fabryce z płaskiego arkusza poliestru - właśnie wspomniana wyżej metoda formowania próżniowego. Tę niezwykłą właściwość folii poliestrowej – aby przybrać formę, w jakiej została odlana (najczęściej, jak w tym przypadku – formę płaskiego arkusza) – zostanie dodatkowo zauważona w związku z możliwością kilkukrotnego „wyciągnięcia” latarni. razy z tego samego segmentu filmów).

Należy jednak ocenić "uwolnioną" folię pod kątem czystości i braku zarysowań - w procesie "uwalniania" mogą one wyjść na jaw.

Druga opcja - folie używane do introligatorstwa:

Takie folie są zazwyczaj na tyle czyste i plastyczne, że wydają się odpowiednie do aplikacji (choć nie musiałem ich używać). W dodatku przeszukując internet nie znalazłem ofert takiej folii cieńszej niż 0,2 mm - a to trochę za dużo. Myślę, że folie cieńsze niż 0,2 mm są po prostu rzadkie - z prostego powodu, że są za małe na mocne wiązanie ("crust"). Chociaż być może gdzieś jest cieńsza folia wiążąca.

Trzecia opcja - folie używane do drukowania materiałów transparentnych:

Pomimo tego, że folie te są wysokiej jakości i czyste, mają dwie wady.

Po pierwsze, mają warstwę zaprojektowaną do przechowywania atramentu lub atramentu podczas drukowania. Ta warstwa sprawia, że ​​takie folie nie są całkowicie przezroczyste; należy go usunąć. Przy przezroczystej folii przeznaczonej do druku atramentowego tę warstwę przyjmującą tusz zmywa się ciepłą wodą, ale pozostałości tej warstwy usuwa się acetonem - co nie jest zbyt korzystne dla folii.

Po drugie, folie te są przeznaczone do użytku w projektorach i dlatego zawierają dodatki poprawiające stabilność termiczną. Z tego powodu taki film nie mięknie natychmiast wraz ze wzrostem temperatury, ale łatwo przechodzi ze stanu zmiękczonego do stopionego - dość trudno jest to śledzić. Jak się nagrzewa to zdarza się, że folia się grzeje, grzeje, grzeje... a w momencie gdy wydaje się być miękka i zaczyna falować, nagle topi się w samym środku. Wygląda to tak, jak w starym projektorze filmowym zacięty i zatrzymany film natychmiast topi się w środku przez wiązkę światła.

Po pierwszych eksperymentach nie używam takich folii - choć mają idealną grubość 0,1 mm.

Przygotowanie folii do dziurkowania i owijania

Przygotowanie folii polega na oczyszczeniu jej z gruzu i kurzu; sensowne jest również umycie go detergentem (innymi słowy mydłem). Należy również wybrać taki kawałek folii, który można chwycić obiema rękami za brzegi i pozostawić odpowiednią przestrzeń między dłońmi (dla poniższych przykładów ok. 10 x 10 cm), czyli idealna długość to 20 x 10 cm lub trochę mniej .

Przygotowanie stempla polega na pokryciu go jakąś substancją, która wykluczyłaby oddziaływanie nagrzanej folii z powierzchnią stempla (innymi słowy tak, aby ogrzana folia nie przywierała do stempla podczas rozciągania na gorąco i była łatwo oddzielana z niego po schłodzeniu). W tym celu używam parafiny - zwykłej świecy. Biorę świecę i pocieram poncz końcem tak, żeby cały poplamił się parafiną. Następnie pocieram palcami parafinę tak, aby na dotyk wypłynęła równomierna woskowa warstwa parafiny, a nadmiar parafiny rozmazuję i strząsam - trzeba zostawić minimalną warstwę, bez guzków. Najlepiej rozcierać palcami, ponieważ temperatura palca zmiękcza parafinę i łatwo się rozmazuje (a nadmiar rozmazuje się). Jednocześnie możesz trzymać cios nad palnikiem gazowym z małym gazem - tak, aby twoje ręce były gorące, ale nie więcej.

Parafina działa jak smar pomiędzy stemplem a folią – zapewnia to, że film chłodzący nie przykleja się do powierzchni stempla. Ponadto, ze względu na niską przewodność cieplną, parafina nie pozwala na szybkie schłodzenie podgrzanej folii po nałożeniu na stempel - jeśli szybko się ochłodzi, nie zdąży przybrać kształtu stempla.

Pełni również rolę kolejnej warstwy wyrównującej, ale nie jest to tak ważne, jeśli powierzchnia stempla jest już gładka i czysta.

Podgrzanie folii i owinięcie jej wokół stempla

Do rozgrzania filmu przygotowuję stare ciepłe skórzane rękawiczki, przegrodę do kuchenki gazowej i drewniany klocek. Ustawiam rozdzielacz na palniku kuchenki gazowej i zapalam średni gaz, niech rozdzielacz się rozgrzeje.

W tym czasie stempel montuję na stojącym pionowo drewnianym klocku - tak, aby można było całkowicie owinąć stempel miękką folią rękami. Prawidłowość montażu można sprawdzić, chwytając za krawędzie obiema rękami kawałek polietylenu o takich samych wymiarach jak wybrany arkusz folii i naciągając go na stempel. Jeśli nadal jest pod ręką margines wysokości do rozciągania gorącej folii, wszystko jest w porządku; jeśli nie, powinieneś wybrać pasek wyżej.

W rękawiczkach chwytam za brzegi folię i zaczynam ją podgrzewać nad palnikiem. Wyraźnie widoczny będzie moment zmiękczenia folii podczas procesu nagrzewania – folia zacznie się elastycznie rozciągać w dłoniach, a jej powierzchnia zacznie się paczyć i falować. Aby podwyższyć temperaturę obniżam blachę niżej do palnika, żeby ją obniżyć podnoszę. W momencie dostatecznego zmiękczenia folii szybko przenoszę folię do stempla stojącego na sztabie, kładę gorącą folię na stempel, opuszczam krawędzie folii od lewej do prawej poniżej stempla i ściągam krawędzie w dół, aż folia całkowicie leży na powierzchni stempla, czyli pasuję do stempla gorącą folią. Jak tylko to zostanie osiągnięte, zamrażam i zaczynam dmuchać na folię, aby szybciej się ochłodziła. Wystarczy na to minuta lub dwie.

Ta technika może nie działać za pierwszym razem. W porządku - wyjmuję schłodzoną folię z stempla, "uwalniam" folię nad gazem z powrotem do stanu płaskiego (patrz wyżej, jak to się robi, aby "zwolnić" niepłaski pakiet) i ponownie dokręcam. Można to robić tyle razy, ile jest to konieczne – aż do uzyskania idealnie dopasowanego stempla i tego samego kawałka folii można użyć kilka razy – aż zostanie nawoskowany i zniekształcony do niedopuszczalnego stanu. W takim przypadku należy kontrolować dostateczną ilość smaru parafinowego na stemplu – jego powierzchnia powinna być woskowa w dotyku. W razie potrzeby można dodać parafinę.

Chłodzenie folii, wyjmowanie z stempla i czyszczenie

Folię na stemplu należy trzymać przez jedną do dwóch minut, aby całkowicie ostygła. Następnie wyjmuję schłodzone szkło z stempla (z reguły nie jest wymagany duży wysiłek, jeśli jest dobrze nasmarowany). Następnie wycieram szybę miękką szmatką (bez drapania!) Lub bawełną i moim detergentem (mydłem), aby usunąć ślady parafiny i innych zabrudzeń, które się okażą.

Latarnia jest gotowa - teraz możesz ją wyciąć, przykleić niezbędne części, doprowadzić do perfekcji i przykleić na miejscu.

Dodatek: Metoda „Hot Tight” autorstwa Andrew Inwalda

Shareware Spitfire Mk.Va stworzony przez Andrew Inwalda pojawił się niedawno na forach KARTONBAU.DE i PAPERMODELERS.COM:

Absolutnie cudowną częścią zestawu jest oryginalny sposób narysowania latarni z filmu, a sam zestaw zawiera wszystkie (lub prawie wszystkie - z wyjątkiem szpachli) potrzebne do tego części (a dokładniej wzory tych części ).

Autorka oferuje w zestawie wzory stempla - i to nie tylko oprawki, ale także skórki stempla:

Zgodnie z tą ideą tynk w ogóle nie jest potrzebny, a jednocześnie dzięki ramce odpowiadającej geometrii modelu powstały stempel będzie miał niemal dokładnie taki kształt, jaki jest potrzebny. Proces robienia stempla, a następnie latarni ilustrują poniższe strony instrukcji (zredukowałem je i narysowałem wyjaśnienia w języku rosyjskim):

Zgadzam się, wszystko jest proste i logiczne. Wystarczy lekko zaszpachlować i przeszlifować wklejony stempel i przeszlifować - i trzeba go szlifować aż do pojawienia się naskórka (to ważne, ponieważ połączenia skóry stempla ustalają pożądany kształt szyby i dodatkową warstwę szpachli zniekształci to). Dalej od stempla (na arkuszach nazwałem to "montażem") powstaje proste, ale oryginalne urządzenie, które pozwala, po pierwsze, nie palić rąk podczas podgrzewania i dokręcania, a po drugie, mocować schłodzoną szybę na stemplu - w końcu jest ona potrzebna nie tylko do kształtowania szkła, ale także do przyklejania pasków oprawy wzdłuż jej krawędzi.

To prawda, muszę powiedzieć, że moja pierwsza (i jedyna) próba zastosowania tej metody zakończyła się niepowodzeniem - podciąganie folii nie jest zbyt wygodne, a rękawiczki będą wymagane w taki czy inny sposób. Niemniej jednak metoda zasługuje na uwagę.

W kontakcie z

O blokach, matrycach i lampionach
lub Ulica Gipsowych Latarni

Ten artykuł był pierwotnie poświęcony mojemu najbardziej udanemu projektowi - Kamikace Compact. Do tego czasu opanowałem już produkcję latarni (w projekcie Phoenix Bird), ale niestety nie mogłem uchwycić tego procesu na zdjęciach (wszystko było spontaniczne, metodą prób i błędów), dlatego podczas robienia bloku i latarnia odpowiednio dla Kamika, szczegółowo uchwyciłem ten proces.

Robię lampiony wyłącznie z butelek PET. Piwiarnie lub gdzie sprzedają kwas chlebowy. Co najmniej 2-3 litry, najlepiej brązowe. W skrajnych przypadkach można też przeźroczyście, ale wtedy trzeba pomalować lakierem samochodowym od środka z cylindra (trochę żeby go zamglić pod światło), bo całkowicie przezroczysta latarnia na samolocie to pornografia a nie w ogóle widoczne na niebie.

Blok styropianowy

Latarnia, zgodnie z technologią wyrobów gipsowych, zaczyna się od bloku piankowego.

Nie jest to piłka ani żaden z tych samych granulek, ale czerwony Penoplex lub niebieska pianka stosowana w samolotach elektrycznych. Penoplex jest korzystnie najgęstszym, który jest. Z płyt 30mm tworzymy prototyp bloczka. Wysokość zgodnie z rysunkami 70mm, więc 2 sztuki razem i na wierzchu rdzeni o grubości 10mm sklejamy opakowanie. Możesz kleić gruby Henkel PVA lub Tytan. Na Titan pakiet wysycha przez trzy godziny, na PVA przez noc.

Radzę zaopatrzyć się w sznurek do cięcia tworzywa piankowego - bardzo pomaga! Można jednak również wyciąć nożem płytkę 10mm (najlepiej z marginesem).

Narzędzia używane do wykonania głównego łba to nóż konstrukcyjny, szorstka skóra, cieńsza skóra i bardzo przydatna rzecz - oba rodzaje skór są przyklejone z dwóch stron sklejki. Okazuje się, że plik jest bardzo wygodny. Mam go głównie i służy do szlifowania boob.

Od razu radzę, aby wykrój bloku był dłuższy niż płaskowyż kabiny. Dłuższy o 10-20 mm. Jest to konieczne, aby następnie normalnie odciąć brzegi rozciągniętej butelki i odciąć ewentualne fałdy (o tym poniżej).

Najpierw odcinamy szmaty z łba, przybliżając jego przyszły wygląd do wymaganych form. Muszę od razu powiedzieć, że robię lampiony na oko. Nic nie robię dokładnie według profilu na boku. Najlepiej mieć rysunek przed oczami i z grubsza odtworzyć jego kształt. Więc będzie łatwiej i mniej błędów i pomyłek.

Głupio odetnij warstwy pianki i zdobądź ten blank:

Główną część pracy wykonujemy za pomocą „pliku” ze sklejki i szorstkiego papieru ściernego. Ruchy są okrągłe i wzdłuż latarni. Staramy się nie rozrywać pianki. Gdy mniej więcej uformuje się kształt, drugą stronę „pilnika” nanosimy drobniejszym papierem ściernym.

Jeśli nie możesz czołgać się „pilnikiem”, bierzemy kawałek skóry („elastyczny”) w dłonie i, naciskając palcem, ostrożnie przetwarzamy właściwe miejsce. Jedną z nich miałem na przejściu czoła latarni do krawędzi, powtarzając kształt osłony kokpitu.

Nieustannie przymierzamy klocek do bezpiecznika, aby uzyskać jak najbardziej zbliżony kształt do przodu, a zwłaszcza do owiewki.

Na koniec całego skórowania przechodzimy przez „cienki elastyczny” papier ścierny na całej powierzchni, aby jak najbardziej wygładzić powierzchnię. W rezultacie otrzymujemy coś takiego:

Następujące dodatki zawsze tworzę ze skrawków:

Klej nadbudowy na kropelkach wolnej cyjakryny z aktywatorem.

Przygotowanie do odlewania

Otóż ​​zaczyna się najtrudniejsza część procesu produkcji lampionów, a zarazem najbrudniejsza.

Kupiłem wiadro z farbą z uchwytem i umywalką na coś tak dziecinnego w sklepie z narzędziami.

Wiaderko 6 lub 8 litrów (już nie pamiętam) posłuży jako pojemnik na matrycę. Wiadro jest prostokątne z lekkim zwężeniem. Bardzo dobry zakup za 95r!

Tak wygląda odlewnia w 100% gotowości:

Przyklejamy łeb na klej Titan do kartonu, który rozmiarem odpowiada płaskiej części dna wiadra. Najpierw wkładamy do wiadra worek na śmieci o pojemności 50 litrów i opuszczamy tam główkę z kartonem (patrz zdjęcie). Tektura prostuje obwodową przestrzeń dna wokół głowicy bloku i zapobiega jej unoszenia się w roztworze (tak też się stało).

Hodujemy alabaster w niecce. Ważna uwaga!!! Musisz zrozumieć, że nie możesz wypełnić matrycy od razu, z reguły - nie obliczysz objętości roztworu i na pewno okaże się, że jest gruba. Dlatego zwykle wypełniam go w 2-3 połączeniach.

Rozwiązanie w tym przypadku jest płynne. Konsystencja z grubsza odpowiada płynnej śmietanie lub jogurtowi:

Technologia odlewania

Najpierw wlewamy wodę do miski i wlewamy tam alabaster (ja używam szklanki z butelki), ciągle mieszając kijem, kucharze z grubsza reprezentują proces. Po uzyskaniu pożądanej konsystencji (nie wody, a nie gęstości, ale płynnej śmietany), nie czekając na nic, zaczynamy wlewać do wiadra. Najpierw wylewamy sam blok, a następnie formujemy ścianki matrycy. To jest bardzo ważne. W pierwszym biegu robimy trochę skorupy wokół bloku, a w drugim dopracowujemy ściany do dużej grubości (którą ustala wielkość wiadra i samego bloku). Z reguły podczas lęgów drugiego biegu, pierwszy już zamarza. Pamiętaj - alabaster bardzo szybko twardnieje!

Wysokość korka wlewu nad górną częścią głowicy wynosi co najmniej 2 cm, będzie to grubość dna matrycy.

Tak wygląda wypełnienie zaraz po drugim przejeździe:

Pozostawiamy do wyschnięcia na około godzinę, wyjmujemy matrycę z wiaderka przy woreczku i wyjmujemy worek i tekturową nafig. Nasz głupek jest odsłonięty:

Dużo później pojawił się pomysł – podczas wylewania matrycy, aby w przestrzeni między łbem a ściankami wiadra włożyć elementy – koncentratory naprężeń. Powiedzmy paski tektury pionowo, układając je płasko i ukośnie do środka. Wtedy łatwiej będzie je zerwać, ponieważ naruszają integralność masy matrycy.

Z reguły nie ma możliwości wyciągnięcia łba w stanie nienaruszonym, dlatego należy go wytrawić. Nie jest konieczne całkowite wytrawienie pianki - wystarczy pomóc mu samodzielnie wyjść. Bierzemy aceton i rozlewamy go wzdłuż krawędzi bloczka, aby wytrawić jego powierzchnię. Śrubokrętem lub czymś w tym rodzaju próbujemy wyciągnąć blokadę. Z reguły gdzieś tam spoczywa, dlatego dodaj aceton wokół krawędzi i wytrawij właściwe miejsca. W końcu wypełza z klapsem, pozostawiając kałużę topnienia. Ostrożnie wyciągamy to kaku, jeśli coś pozostanie na ściankach matrycy, w żadnym wypadku tego nie wybieramy! Pozwól trochę wyschnąć. Aceton ulatnia się, a stopiona pianka twardnieje. Następnie ostrożnie usuń go w postaci skórki.

Niestety nie zrobiłem zdjęcia etapu wylewania ćwiartki, dlatego opiszę to słowami. Warstwa oddzielająca może być używana inaczej. Do latarni Phoenix Bird użyłem tego samego worka na śmieci, ale wtedy pojawią się nieuniknione zagniecenia. Dlatego hodujemy owsiankę z mydła, a pędzlem smarujemy wewnętrzną matrycę. Po wysuszeniu uzyskuje się film. Owsiankę układamy w 2 warstwach, ponieważ pierwsza wchłonie gips.

Tym razem zastosowałem inny separator - olej roślinny. Ogólnie nieźle, ale znacznie gorzej niż mydło.

Rozwiązanie dla bloku musi być nieco cieńsze. To niezwykle ważne! Jeśli prześwietlisz roztwór w misce, jakość bloku nie będzie odpowiednia i trzeba będzie go zaszpachlować. I właśnie to miałem tym razem. :-(

Po nalaniu roztworu stoimy trzy godziny i bardzo ostrożnie rozbijamy matrycę. Za pomocą dłuta i młotka najpierw próbujemy odłupać ścianki końcowe, a następnie bardzo ostrożnie wykonać płytki rowek na dole matrycy (tam, gdzie mamy koronę łba). W ten sposób macierz rozpadnie się wzdłuż tej linii naprężeń. Następnie delikatnymi uderzeniami młotka i dłuta w ścianki matrycy staramy się rozbić (lepiej odcinając kawałki ze ścianek) matrycę na dwie części. W rezultacie otrzymujemy ziarno:

Ten klosz, ze względu na niechlujstwo (przedawkowanie roztworu dla kloca i zaczął gęstnieć, stając się jak tłuczone ziemniaki po nalaniu), trzeba było szpachlować bardzo płynnym roztworem alabastru, a następnie aktywnie szlifować. W idealnym przypadku uzyskuje się stosunkowo gładki łeb bloczka, który następnie należy minimalnie szlifować.

Proces owijania

Nie sfilmowałem też procesu dokręcania (nie było wolnych rąk), dlatego też opiszę to słowami. Na dnie u podstawy wycinamy wybraną butelkę. Butelka jest korzystnie cylindryczna, bez żadnych zwężeń w środku i wytłoczonych wzorów. Ogólnie rzecz biorąc, butelka powinna być tak gładka, jak to możliwe. Znalazłem fajną butelkę kwasu chlebowego (latem, kiedy ten towar był luzem).

Wkładamy łeb do butelki tak, aby szyjka butelki uderzyła w przedni koniec łebka i nieco poniżej (głowa w butelce będzie lekko przekrzywiona). W przestrzeń między ścianką butelki a dnem nasadki wsuwamy kawałki drewna, aby zmniejszyć siłę dokręcania (butelka nie jest ciągnięta w nieskończoność!).

Najpierw „zamykamy” butelkę za pomocą budowlanej suszarki do włosów, to znaczy podgrzewamy „spódnicę” powstałego projektu tak, aby krawędzie butelki były owinięte wokół bloku z tyłu (jest tak, aby blok się nie ściskał z butelki podczas dokręcania głównej części powierzchni). I staramy się ogrzać najpierw od góry, a potem od dołu. Dzieje się tak, aby fałdy się nie tworzyły (mam to samo na samej górze).

Następnie podgrzewamy główną część, odciągając całą przestrzeń butelki na cycku. Temperatura suszarki nie jest maksymalna (moja suszarka nagrzewa się dwoma temperaturami - 300 i 600 ° C), ale średnia (nagrzewałem ją do 300). Butelka może zacząć się topić, jeśli zostanie podgrzana do maksimum.

Generalnie, po maksymalnym wygładzeniu butelki na główce, odcinamy butelkę na końcach, odcinamy inwersję z tyłu i gardziel z przodu, a także odcinamy butelkę od spodu. Zdejmujemy latarnię z klosza i oto wynik pośredni!

Końcowe zdjęcia wyniku:

Aleksander Niskorodnow (NailMan)

31 grudnia 2019 r. Szczęśliwego Nowego Roku wszystkim naszym przyjaciołom i współpracownikom! Życzymy sukcesów i nowych pięknych modeli.

Dwa proste sposoby produkcja wiązań na latarnie modeli samolotów.

Siergiej Masznow alias Sam Blake

przeglądaj zdjęcia w osobnym oknie
przeglądaj zdjęcia w trybie lightbox

Jednym z rodzajów prac przy montażu modeli samolotów jest produkcja przeszkleń na daszku kokpitu.

Jest na to kilka metod technologicznych.Chciałbym przedstawić dwie z nich, moim zdaniem najprostsze.Aby to zrobić, w pierwszym przypadku wykonamy maski na szkle o prostych kształtach, w drugim - na zakrzywione powierzchnie.

Do pierwszego (1) potrzebna jest farba, samochód lub co najważniejsze specjalna taśma modelarska i bardzo ostry nóż, do drugiego (2) klej BF-2. Wskazane jest zabranie go do apteki i , co najważniejsze, aby był na alkoholu etylowym.przed użyciem go na niepotrzebnym przezroczystym wlewku.Teraz Chińczycy mogą wykuć nawet mauzoleum na Placu Czerwonym z dnia na dzień, a nie jak przepis na klej.
Sam klej jest dość płynny, ale jeszcze bardziej rozcieńczam alkoholem dla lepszego rozprowadzania.Jednak w tym przypadku trzeba odwrócić lampę tak, aby klej rozprowadzał się równomiernie po powierzchni bez gromadzenia się na dnie.

1. Odetnij taśmę klejącą i przyklej ją w miarę możliwości do szyby w taki sposób, aby jej gładkie krawędzie pokrywały się z osłoną latarni.Pożądane jest również unikanie nakładania kolejnej warstwy taśmy klejącej. Wykałaczką rysujemy linie wzdłuż oprawy, osiągając maksymalne dopasowanie taśmy klejącej, a następnie ołówkiem rysujemy linie wzdłuż krawędzi oprawy, aby lepiej widzieć, gdzie wyciąć maski.
2. Cienkim patyczkiem (używam do tego kawałków twardego drutu lub kawałka igły z parasola) nakładamy równomiernie klej na całą powierzchnię oszklenia.Procedurę powtarzamy za dwie godziny, nakładając drugą warstwę kleju.
Suszenie końcowe wymaga co najmniej trzech godzin

1-2 Ostrym nożem ostrożnie rysuj wzdłuż narysowanych linii, starając się nie chwytać zakrytych obszarów.

1-2 Usuwamy odcięte paski taśmy klejącej i kleju, odsłaniając miejsca, które należy zamalować.

produkty akrylowe

Szkło akrylowe lub organiczne jest używane w lotnictwie od prawie stu lat. Wynalezienie tego materiału przypadło na okres międzywojenny. Unikalne właściwości akrylu stały się przyczyną jego zwiększonego zapotrzebowania w dziedzinie walki i lotnictwo cywilne. nowy materiał bo przednia szyba kokpitu miała przezroczystość optyczną, nietłukącą, wodoodporną. W latach powojennych prędkość i wysokość lotów rosły nieubłaganie, przemysł rozwijał się w błyskawicznym tempie.

Równolegle rozwijały się technologie wytwarzania szkła akrylowego, właściwości tego materiału dążyły do ​​perfekcji. W naszych czasach obserwuje się zwiększone zapotrzebowanie na pleksi w lotnictwie – akryl to jedyny materiał, który może wytrzymać najtrudniejsze warunki pracy w powietrzu. Obecnie do szklenia kokpitów samolotów bojowych i cywilnych oraz śmigłowców stosuje się wyłącznie akrylową pleksi lotniczą.

Szyby do samolotów i śmigłowców: szyby samolotów bojowych

Akryl działa jako potężne ogniwo siłowe wraz z metalowymi elementami konstrukcji kadłuba. Bezpieczeństwo załogi i powodzenie działań bojowych zależą od niezawodności szyby samolotu lub śmigłowca, dlatego bierzemy pełną odpowiedzialność za jakość naszych produktów.

- Najwyższa udarność. Wytrzymałość jest określana na podstawie obliczeń najbardziej trudne warunki wyzysk podczas działań wojennych. Szkło akrylowe dla lotnictwa wytrzymuje nie tylko uderzenia ptaków, ale także obciążenia wibracyjne związane z ekstremalnym manewrowaniem maszyną. Zastosowanie kuloodpornego akrylu chroni pojazd bojowy przed odłamkami w najbardziej krytycznych minutach bitwy.

Lotnictwo cywilne: szyby do samolotów i śmigłowców na zamówienie

Szyby akrylowe to doskonałe rozwiązanie do wykonywania niestandardowych szyb do samolotów i helikopterów. Akryl pozwala tworzyć modele elitarnej klasy, unikalne w swoim designie. Bez względu na to, kto będzie używał samolotu – osoby prywatne czy urzędnicy państwowi – wymagania dla takich konstrukcji są bardzo wysokie. Samoloty i śmigłowce o podwyższonym komforcie dla VIP-ów muszą zapewniać absolutne bezpieczeństwo transportu i jednocześnie posiadać wysoką klasę wygląd zewnętrzny. Akryl sprawia, że ​​rozwiązanie tych problemów jest łatwe i opłacalne.

Doskonałe wykonanie estetyczne. Błyszczące i idealnie gładkie szkło akrylowe charakteryzuje się wysoką przepuszczalnością światła, przezroczystość materiału utrzymuje się w każdych warunkach atmosferycznych przez cały okres eksploatacji.

Dowolny projekt. Możliwości technologiczne Akryl umożliwia tworzenie produktów lotniczych z akrylu o dowolnej konfiguracji bez minimalnego uszkodzenia wytrzymałości i niezawodności.

Powierzchnia samoczyszcząca. Możliwości akrylu w kwestii zapewnienia idealnego stanu szklenia są dość szerokie. Dzięki specjalnej powłoce odpychającej zabrudzenia powierzchnia szkła pozostaje zawsze czysta i błyszcząca, dzięki czemu nie wymaga intensywnej pielęgnacji.

Ochrona przed hałasem i promieniowaniem UV. Specjalne technologie umożliwiają produkcję na zamówienie szyb do samolotów i helikopterów z ochroną przed negatywnymi skutkami promieniowania słonecznego i hałasu. Pobyt w kabinie staje się maksymalnie komfortowy, a naturalne światło pozostaje na maksymalnym poziomie.

Odporność na mróz i ciepło. Szyby akrylowe sprzętu lotniczego przeznaczone są do pracy w szerokim zakresie temperatur - od palącego południowego upału po palące północne mrozy.

AcrylShik posiada duży potencjał technologiczny, który pozwala na pracę ze złożonymi szybami lotniczymi zgodnie z surowymi wymaganiami norm krajowych i międzynarodowych.

Polerowanie szyb w samolotach i helikopterach

Aby oszklenie samolotu służyło przez długi czas i bezawaryjnie, konieczne jest okresowe wykonywanie prac polerskich. Polerowanie pozwala usunąć najmniejsze otarcia, rysy, które mogłyby się pojawić w wyniku kontaktu z ptakami, owadami, zanieczyszczeniami, opadami atmosferycznymi. Na gładkich, polerowanych powierzchniach nie pozostają najmniejsze cząsteczki brudu, wilgoci i lodu. Występuje efekt samooczyszczenia powierzchni. Terminowe skontaktowanie się z naszymi specjalistami w sprawie serwisu to gwarancja wieloletniej eksploatacji szyb lotniczych. Regularne polerowanie poprawia nie tylko wydajność, ale także walory estetyczne maszyny. Wysokiej jakości polerowane szkło zapewnia elegancki wygląd, wyraźnie oddaje kolory i kształty. Błyszczące powierzchnie podkreślają reprezentacyjny wygląd samolotu i służą jako atrybut wysokiego statusu właściciela samochodu. Powierzając nam polerowanie przeszkleń, dokonasz opłacalnej inwestycji w trwałość i niezawodność samolotu. Prace polerskie wykonywane są przez wysokiej klasy specjalistów. Zespół rzemieślników może udać się do obiektu w dowolnym mieście w Rosji i wykonać pełen zakres prac polerskich na szkleniu samolotu lub helikoptera pod klucz.

Pleksi lotnicza

Charakterystyka techniczna pleksi lotniczej według GOST 10667-90:

Pleksi lotnicza GOST 10667-90. Szeroka gama szkieł organicznych została opracowana do szklenia w transporcie lotniczym. Rozważ jedną z najpopularniejszych opcji - pleksi lotnictwo (akryl), która jest produkowana zgodnie z GOST 10667-90. Grubość takiego szkła waha się od 1 do 50 mm. Wymiary wykrojów: 1170x1340 mm i 1500x1700 mm. Inne wymiary blach zamawiamy u producentów według indywidualnych życzeń. Gatunki plexi lotniczej: SO-95A, SO-120A. Skrót CO oznacza „szkło organiczne”, kolejna liczba to temperatura mięknienia, w której odbywa się formowanie termiczne pleksi, litera „A” oznacza, że ​​materiał jest przeznaczony do stosowania w lotnictwie, czyli do szklenia samolotów i śmigłowców .

Pleksi lotnicza GOST 10667-90 ma doskonałe właściwości użytkowe. Wskaźniki bezpieczeństwa przeciwpożarowego odpowiadają GOST 12.1.044. Materiał nie emituje substancji toksycznych w temperaturze roboczej.

Charakterystyka techniczna pleksi lotniczej PLEXIGLAS GS:

Pleksi dla lotnictwa PLEXIGLAS GS. Evonik, z którym współpracujemy od wielu lat, oferuje również gamę organicznych szkieł do zastosowań lotniczych. W szczególności do szklenia samolotów stosuje się pleksi marki PLEXIGLAS GS 249, PLEXIGLAS GS 245, PLEXIGLAS GS 241. Materiały te charakteryzują się doskonałymi właściwościami optycznymi, wytrzymałością mechaniczną i odpornością na pękanie, niską wagą i sztywnością powierzchni. Dodatkowe wiązania międzycząsteczkowe sprawiają, że pleksiglas jest odporny na media pękające.

Materiał produkowany jest zarówno w wersji bezbarwnej jak i barwionej transparentnie. Grubość - od 2 do 85 mm. Pleksi dla lotnictwa PLEXIGLAS GS jest certyfikowany zgodnie ze standardami przemysłu lotniczego. Główne obszary zastosowania pleksi lotniczej PLEXIGLAS GS:

• - oszklenie samolotów ultralekkich;
• - światła szybowcowe;
• - oszklenie helikopterów;
• - światła samolotów;
• - przeszklenia kabin samolotów handlowych;
• - latarnie i szyby myśliwców;
• - laminowane szyby przednie samolotów.