사이트 편집자로부터: 5월 말 모스크바에서 지멘스 PLM 커넥션 포럼이 열렸는데, 주요 주제는 디지털 트윈 생성, 3D 프린팅, 사물인터넷, 러시아 제품 경쟁력 강화였다.

러시아어 출판물에서 디지털 트윈이라는 용어는 " 디지털 트윈", 그리고 "디지털 트윈"으로.

홀은 간신히 모든 사람을 수용했습니다.

디지털 엔터프라이즈 구축을 위한 5단계

현대 기술은 제품 제조 방식을 혁신하고 있습니다. 기업은 프로세스를 가속화하고 유연성과 효율성을 높이며 품질을 개선하고 있습니다. Siemens는 이를 위해 생산의 한 단계에만 집중하는 것만으로는 충분하지 않다고 생각합니다. 제품 개발에서 사용에 이르기까지 전체 체인을 고려해야 합니다.

“이러한 프로세스를 만들고 최적화하면 이를 통합하고 공급업체를 연결하고 비즈니스 구축을 위한 단일한 전체론적 접근 방식을 얻을 수 있습니다. 뿐만 아니라, 잉여가 발생하거나 지연이 예상되는 위치와 같은 병목 현상을 조기에 식별하기 위해 비즈니스를 모델링할 수 있는 비즈니스의 디지털 트윈을 생성할 수 있는 기능을 제공합니다.”라고 Jean Luca Sacco 이사는 말했습니다. EMEA 지역의 Siemens PLM Software 마케팅 담당. - 환상처럼 들리지만 이미 충분히 실현 가능합니다. 5단계만 거치면 디지털 트윈이 회사에 도움이 될 수 있습니다."

첫 번째 단계는 제품 개발입니다. Jean Luca Sacco는 실제 예지멘스 자체 제품 중 하나로, 이전 세대 제품을 가능한 한 많이 재사용하고 가열, 냉각 및 EMI 보호를 포함한 모든 속성의 물리적 프로토타이핑 없이 후속 검증을 받습니다. "우리의 전문 분야는 모든 개발 참가자가 액세스할 수 있는 방식으로 Teamcenter 협업 환경에 저장되는 제품의 정보로 채워진 디지털 트윈을 기반으로 하는 체계적인 접근 방식을 기반으로 하는 제품 개발입니다."라고 그는 말했습니다.

두 번째 단계는 제품 자체가 아니라 생산 작업을 모델링하는 생산 기술의 개발입니다. “Plant Simulation을 사용하여 작업장이 생성되기 전에도 모든 생산 작업을 시뮬레이션하여 어려움을 미리 예측합니다. 이것은 한 작업장뿐만 아니라 전체 공장에 적용됩니다. 이렇게 하면 작업장 건설에 대한 투자가 시작되기 훨씬 전에 자재 흐름, 에너지 소비를 최적화하고 생산 프로세스를 시뮬레이션할 수 있습니다.”라고 Jean Luca Sacco가 말했습니다. 집회.

세 번째 단계인 생산 준비 및 출시는 이번에는 기술 프로세스 및 장비에 대한 또 다른 디지털 트윈의 사용과 관련이 있습니다. Jean Luca Sacco에 따르면 Siemens는 기계, 전기 및 소프트웨어생산 전에 모든 것을 테스트합니다. 그는 그러한 쌍둥이의 모든 구성 요소를 통합하는 것의 중요성을 강조했습니다. “결국 인생의 모든 것은 서로 연결되어 있습니다. 우리는 제품을 설계하고 이를 기반으로 프로세스를 개발하며 기술 프로세스의 기능은 제품 개발에 대한 요구 사항을 부과합니다.

네 번째 단계인 제품 생산도 디지털 트윈을 사용하여 구현됩니다. 실제로, 예를 들어 시간 손실을 결정하고 생산 프로세스를 최적화하기 위해 실제 작업 일정을 작성하는 것은 불가능합니다. 전통적으로 이를 위해서는 비효율적이고 오류가 발생하기 쉬운 많은 종이 지침이 필요했지만 디지털 모델링을 사용하면 제품 제조 및 조립을 위한 이상적인 지침 세트를 생성할 수 있습니다. Jean Luca Sacco는 이러한 솔루션이 복잡하며 사람, 자재, 도구, 기계와 같은 기업의 모든 리소스를 포괄하며 디지털 트윈을 통해 생산을 관리할 수 있다고 설명했습니다. 전자정보그 순간에 운영자에게 전송됩니다. 그가 그녀를 필요로 할 때. 작업장에서 그는 증강 현실 기술을 사용하고 들어오는 공작물로 무엇을 해야 하는지 더 잘 이해할 수 있어 조립 오류를 최소화할 수 있습니다. 그러나 오류가 발생하더라도 실제 제품과 디지털 트윈을 비교하면 오류가 제거됩니다. Jean Luca Sacco는 "이 접근 방식은 디자이너와 작업자 사이에 항상 존재했던 벽을 제거하여 제품 품질을 크게 향상시킬 수 있습니다."라고 말했습니다.

다섯 번째 단계인 유지 관리는 작동 중에 제품이 생성하는 정보를 수집하고 분석할 수 있는 솔루션을 사용하면 더 효율적입니다.

이러한 5단계를 구현하기 위해 Siemens는 Teamcenter, NX, Tecnomatix 등을 포함하는 Digital Enterprise Software Suite를 제공하며, 이는 다양한 산업의 생산 체인 프로세스를 고려합니다. Jean Luca Sacco에 따르면 이 솔루션은 단일 환경에서 초기 아이디어에서 소비자에 이르기까지 모든 단계에서 제품의 상태를 보여줍니다. 동시에 각 단계에서 사람들은 동료의 업적을 사용하여 현재 단계뿐만 아니라 모든 이전 및 이후 단계에 대한 데이터를 가지고 있다는 사실에서 이점을 얻습니다.

러시아 현실

이 혁신적인 접근 방식은 러시아 기업, 글로벌 산업 전체와 동일한 발전 추세에 있기 때문입니다. “우리는 다른 모든 곳과 동일한 문제, 즉 제품의 복잡성 증가를 겪고 있습니다. 이것은 항공 및 자동차 산업뿐만 아니라 전체 엔지니어링 산업에 일반적입니다. 또한 “사물인터넷, 적층가공, 휴먼머신 인터페이스, 빅데이터 등 첨단기술 확산과 함께 새로운 비즈니스 모델이 등장하고 있다”고 말했다.

모든 어려움에도 불구하고 우리 회사는 복잡하고 혁신적인 제품을 만들어 이전에 해결되지 않은 문제를 해결합니다. Victor Bespalov는 몇 가지 발전을 예로 들었습니다. 따라서 새로운 Il-76 수송기를 만들 때 디지털 레이아웃이 구축되고 단일 정보 공간이 구현되어 상위 조직인 Design Bureau의 이름을 딴 것입니다. Ilyushin 및 공급 업체.

새로운 KamAZ-5490 트랙터를 개발할 때 Siemens 개념에 해당하는 생산 시작 전에 거의 모든 조립 프로세스가 시뮬레이션되었으며 현재 테스트 중인 새로운 PD-14 엔진을 만들 때 전체 디지털 레이아웃이 개발되었습니다. , 생산뿐만 아니라 기술 서비스에도 사용됩니다.

동시에 Viktor Bespalov는 러시아 기업이 많은 문제를 해결해야 한다고 강조했습니다. 따라서 제품의 복잡성으로 인해 작동이 중지됩니다. 전통적인 방법제품 분해. 따라서 초기 단계에서 요구 사항 관리 및 인증 표준 준수를 처리해야 합니다.

개발 단계와 그 이후에 변경 작업을 수행하는 것은 여전히 ​​어려운 과제입니다. 여기에서 디지털 모델링과 다양한 방법그러나 계산이 복잡하기 때문에 아직 해야 할 일이 남아 있습니다. PLM과 ERP 간의 상호 작용과 관련된 리소스 관리 문제가 있습니다.

Viktor Bespalov: “모든 어려움에도 불구하고 대부분의 러시아 고객은
Siemens PLM Software 제품의 사용을 확대할 계획입니다.”

국가적 문제도 있다. 우리 회사는 현지에서 일할 뿐만 아니라 글로벌 시장에 진출합니다. 그렇지 않으면 불가능하기 때문입니다. Victor Bespalov는 러시아 항공 지주 회사와 외국 경쟁업체의 데이터를 인용했는데, 이는 우리 회사가 생산 미세 조정에 소요되는 시간의 거의 두 배에 달하는 것으로 나타났습니다. 그의 의견으로는 이것은 서방 기업들이 제품을 훨씬 더 빨리 시장에 출시하고 있으며 러시아 제조업체가 이러한 손실을 줄이기 위해 노력해야 한다는 경종을 울리는 신호라고 생각합니다.

이를 위해 우리 회사는 경쟁력을 높이는 기술을 사용해야 합니다. 이와 관련하여 Viktor Bespalov는 기술 선택에 주의를 기울여야 한다고 생각합니다. 80%는 우리 기업의 요구 사항을 충족합니다. 그리고 나머지 20%는 어떻게 해야 할까요? 이런 상황에서 우리 국내 기업들이 어떻게 경쟁할 수 있을까요? 이미 현대 기술을 갖춘 글로벌 플레이어를 상대하는 방법은 무엇입니까?”.

이러한 수사학적 질문에 대한 답으로 Viktor Bespalov는 러시아 고객을 대상으로 한 설문 조사 결과를 인용했습니다. 모든 어려움에도 불구하고 대부분은 Siemens PLM Software 제품의 사용을 확대할 계획입니다.

분명히 러시아 사무실이 고객의 요구 사항에 대해 보여주는 관심이 중요한 역할을 합니다. 또한 오늘날 우리는 더 이상 도면 디자인이 아니라 기능 요구 사항에 대해 이야기하고 있습니다. 지난 회의에서 OKB의 요구 사항에 대한 고려 im. 수호이와 ASTC im. NX CAD 시스템의 Antonov.

이 작업은 다른 제품에 대해 계속됩니다. 특히 Sinumetrik CNC 시스템과 NX CAM의 통합을 통해 현실 세계와 가상 세계를 결합하는 작업이 강화되었으며, 항공 프로그램을 위한 NX와 Fibersim의 통합이 개선되었으며, 제품 비용 관리 시스템이 개선되었습니다. 러시아 원가계산 방식에 맞게 조정되었으며 Teamcenter 및 테스트 시스템이 통합되었습니다. 종단 간 요구 사항 검증 프로세스를 위한 연구실.

이 주제는 러시아 사용자를 걱정합니다. 그래서 NX의 개발 이사인 Michael Rebruch는 현장에서 NX 개발자에게 우려 사항을 전달하고 개발에 영향을 미칠 수 있는 방법에 대해 질문을 받았습니다. 이에 대해 그는 회사가 러시아 고객과 계속해서 협력하며 희망 사항을 듣고 고려한다고 답했다. " Viktor Bespalov는 포럼 직후에 고객과 계속해서 요구 사항을 정의하고 이를 충족할 계획을 세우는 작업을 계속할 것이라고 약속했습니다. 다음 버전제품.

표준 솔루션의 프로토 타입을 만드는 주제에도주의를 기울입니다. “PLM은 저렴한 기술이 아니므로 고객은 빠른 수익을 얻는 데 관심이 있습니다. 이와 관련하여 지난 4년 동안 우리는 구현 시간을 줄이는 데 집중해 왔습니다.”라고 Viktor Bespalov가 말했습니다.

사전 구성된 특별 데이터 모델, ESD 지원을 위한 NX 템플릿, 변경 관리 프로세스용 템플릿, 표준 부품 라이브러리, 재료, 기술 리소스 등은 이미 생성되었으며 방법론은 개발되었습니다. 빠른 실행작동합니다. Siemens의 추정 및 파일럿 프로젝트 데이터에 따르면 작업의 거의 80%가 표준 솔루션으로 처리되고 세부 사항을 고려하면 20-30%만 설명되기 때문에 구현 시간을 절반으로 줄일 수 있습니다. 고객의.

또한 Siemens는 몇 년 전에 발표된 산업적 접근 방식 구현의 일환으로 조선, 자동차, 기계 등 다양한 산업에 대한 모범 사례와 기본 프로세스를 포함하는 사전 구성된 산업 솔루션 Catalyst 세트를 러시아에서 홍보하고 있습니다. 엔지니어링, 전자, 에너지 등. Viktor Bespalov에 따르면 이러한 솔루션을 사용하면 고급 기술과 기업이 실제로 사용하는 것 사이의 격차를 해소하는 방식으로 기존 프로세스에 새로운 솔루션을 도입할 수 있습니다.

러시아 고객의 연설은 나열된 Siemens 기술을 구현하는 방법을 보여주었습니다. 따라서 Ural Locomotives LLC의 IT 부서장인 Vasily Skvorchuk은 Lastochka 전기 열차의 새로운 생산을 시작할 때 기업에서 만들기로 결정했다고 말했습니다. 통합 시스템 Teamcenter, Siemens의 NX CAD/CAM/CAE, 러시아-벨로루시어 Omega ERP 시스템(러시아어-벨로루시어) 및 1C: Manufacturing Enterprise Management를 포함한 자동화.

Vasily Skvorchuk: “이제 통합된 기업 시스템약 1100명 고용"

2010년 지멘스와의 합작회사인 Ural Locomotives LLC가 설립되었습니다. “그 순간부터 우리 공장은 빠르게 발전하기 시작했습니다. 정보 기술", - Vasily Skvorchuk은 현재 약 1,100명이 통합 기업 시스템에서 일하고 있으며 경영진은 모든 기본 정보를 수신하는 관리자 패널에서 작업 진행 상황을 모니터링할 수 있다고 덧붙였습니다. 이 시스템 덕분에 모든 부서는 Lastochka의 고품질 장비 생산에 필요한 최신 정보의 단일 소스에 액세스할 수 있습니다.

이 회사는 CNC 기계에서 처리되는 부품에 3차원 전자 제품 레이아웃을 사용할 계획입니다. 파일럿 프로젝트는 이미 수행되었습니다.

Mi-8 헬리콥터를 개발 및 제조하는 Ulan-Ude Aviation Plant도 제품의 전자 레이아웃으로 전환하고 있습니다. Maxim Lobanov 공장의 CIO는 전자 레이아웃 형태의 원본 설계 문서를 기반으로 디지털 생산 기술 준비 프로세스를 구성하는 두 가지 프로젝트에 대해 이야기했습니다.

먼저 새로운 헬리콥터 모델의 경우 리깅과 빔 자체를 만드는 End Beam 프로젝트가 구현되었고, 그 다음에는 완전히 종이 없는 기술을 사용하여 만든 Cargo Floor 프로젝트가 구현되었습니다. 이 프로젝트의 일환으로 툴링 조립 프로세스를 수행하여 조립 정확도를 높이고 시간을 단축할 수 있었습니다.

Maxim Lobanov에 따르면 종이 없는 기술로의 전환과 관련하여 Teamcenter PLM 시스템을 공장에서 사용되는 계획 시스템과 통합하고 현대적인 정보 시스템을 구축하여 각 작업장에 디지털 레이아웃을 가져오는 것이 필요하게 되었습니다.

외국 사례

글로벌 경쟁의 관점에서 외국 기업의 디지털 트랜스포메이션이 어떻게 발전하고 있는지 보는 것은 흥미롭습니다. 예를 들어, 크레인 및 기타 리프팅 장비를 제조 및 서비스하는 회사인 Konecranes는 2008년에 디지털화에 대한 접근 방식을 조화시키는 여정을 시작했습니다.

“생산과 서비스는 최대 효과, 이러한 요소를 함께 가져와야 합니다. 우리는 약 50만 대의 장비를 서비스하고 있으며 여기에서 디지털화가 매우 중요합니다.”라고 Konecranes의 제품 및 엔지니어링 프로세스 이사인 Matti Leto가 설명했습니다.

그에 따르면 먼저 프로세스가 정의된 다음 시스템이 수년 동안 계속 작동하도록 이러한 프로세스를 보장하는 솔루션을 찾기 시작했습니다. ERP, CRM 등의 플랫폼 목록이 작성되었지만 회사는 PLM 시스템이 제품에 대한 정보를 포함하고 있기 때문에 장기적인 지속 가능성 측면에서 가장 중요하다고 생각합니다. 선택은 Teamcenter에 있습니다.

현재 일부 시스템이 구현되었고 나머지는 구현되고 있습니다. 한편, Konecranes는 IoT 기술을 사용하여 장비 유지 관리를 자동화하고 기타 프로세스를 간소화함으로써 디지털화의 다음 단계로 나아가고 있습니다. 이를 위해 회사, 파트너 및 고객 간의 정보 교환을 위한 포털을 만들었습니다.

Konecranes의 IoT 프로젝트가 성공적으로 시작되었습니다. 10,000개 이상의 장비가 네트워크에 연결되어 있습니다. “PLM 시스템은 사물 인터넷의 가치를 크게 높입니다. 장비 모니터링 데이터와 함께 제품 데이터를 사용하면 정보에 입각한 결정을 신속하게 내릴 수 있습니다.”라고 Matti Leto는 자신의 경험을 공유했습니다. 우리는 사물 인터넷이 신형미래를 담는 기업을 위해."

미래 생산의 기반이 되는 디지털 트윈

진행 중인 산업 혁명은 비즈니스를 변화시키고 있으며 기업에 어려운 과제를 안겨주고 있습니다. 예를 들어 개발 프로세스는 크라우드소싱 및 시스템 지향 설계 접근 방식을 통해 변화하고 있으며 생산 분야에서는 적층 제조, 현대 로봇 시스템 및 지능형 자동화 도구를 사용하여 변화가 일어나고 있습니다.

Siemens PLM Software의 제조 엔지니어링 소프트웨어 전략 수석 이사인 Robert Meschel은 "전체 생산 시스템의 라이프사이클을 관리하기 위한 디지털 트윈을 생성하면 기업이 새로운 차원의 혁신에 도달할 수 있습니다."라고 말했습니다. 제조 엔지니어링 및 디지털 생산의 방향을 개발하고 있습니다. Robert Meschel은 "현재 우리가 작업하고 있는 몇 가지 혁신은 디자인과 생산 사이의 격차를 해소합니다."라고 말했습니다.

또한 로봇이 점점 더 많이 사용되어 이전보다 훨씬 유연해졌습니다. 최근까지 프로토타입에만 적합하다고 여겨졌던 3D 프린팅이 실제 생산에 사용되기 시작했습니다. 증거로 Robert Meschel은 다음과 같이 말했습니다. 구체적인 예항공우주, 조선, 엔지니어링 및 자동차 산업에서 이것이 급진적인 가속화를 제공한다는 것을 보여줍니다. "우리는 고객에게 이 기술을 사용할 수 있는 기회를 제공하기 위해 제품을 업데이트하고 있습니다."

또 다른 유망한 고급 접근 방식은 통합 어플라이언스를 사용한 가상 시운전입니다. Robert Meschel에 따르면 이 모든 것은 미래 생산의 기초가 현실의 시뮬레이션이 될 것이며 이를 위한 중요한 전제 조건은 디지털 트윈입니다. 높은 학위세부 사항.

또한 디지털 트윈을 사용하여 모델 및 데이터는 물론 계산 및 전체 규모 테스트를 통합할 수 있다는 점도 중요합니다. Siemens PLM Software의 제품 기술 이사인 Wuter Dehandshutter에 따르면 여기에서 해결해야 할 과제는 여러 단계에서 생성된 정보를 최대한 활용하고 함께 연결하는 것이지만, 이제는 엔지니어링 정보가 개별적으로 생성되는 여러 단계가 있습니다. .

Woeter Dehandshutter: "디지털 트윈을 사용하면 계산과 현장 테스트를 통합할 수 있습니다."

그는 디지털 트윈을 사용하고 가상 테스트를 통해 초기 단계에서 제품을 분석하고 이 트윈을 관리하고 필드 테스트가 요구 사항을 찾는 것이 아니라 요구 사항을 충족하는 데 집중할 수 있도록 세부 사항 및 정확도 수준을 높여 이 문제를 해결할 수 있음을 보여주었습니다. 솔루션.

예를 들어 Wuter Dehandshutter는 LMS Imagin.Lab 및 LMS Amesim 제품을 사용하여 시스템 동작을 계산하는 MS-21 항공기 설계에 이 접근 방식을 적용한 Irkut 회사를 인용했습니다. 동시에 개별 부품이 모델링되었을 뿐만 아니라 시스템의 전반적인 상호 작용이 가능해 설계 단계에서도 전체 항공기가 어떻게 작동하는지 확인하고 Irkut에 따르면 가장 복잡한 모델의 생성을 줄일 수 있었습니다. 이전에 사용된 솔루션에 비해 5배.

NX 11의 새로운 기능

지멘스는 디지털 트윈의 개념을 홍보하면서 핵심 제품을 잊지 않습니다. Siemens PLM Software의 NX 엔지니어링 이사인 Michael Rebruch는 8월에 NX 11에서, 11월에 NX 11.01에서 몇 가지 새로운 기능을 소개했습니다.

그러나 하나의 참신함이 이미 사용 가능합니다. 무료입니다 모바일 앱개발을 위해 설계된 Catchbook. “타블렛에서 자유형 스케치를 그리면 결과가 형상으로 변환되어 치수를 추가하고 스케치의 위치를 ​​제어할 수 있습니다. 휴대폰으로 사진을 찍고 이 시스템을 사용하여 이 프로젝트의 가능성을 탐색하는 것도 가능합니다.”라고 Michael Rebruch가 설명했습니다.

Michael Rebruch가 말하는 NX 11의 새로운 기능

NX 11과 함께 하나의 모델에서 정확한 지오메트리와 면 기반 셀룰러 표현을 결합할 수 있는 새로운 제품인 Converging Model이 출시될 예정입니다. Michael Rebruch에 따르면 이미 그를 만난 고객들은 그가 모델을 설계, 테스트 및 3D 프린팅 및 하이브리드 제조와 같은 새로운 방법에 사용할 수 있도록 작업 방식을 변경했다고 말합니다.

NX 11은 또한 Nvidia의 Iray 기술로 구동되는 Nvidia의 새로운 Lightworks Iray+ 솔루션을 포함하여 사실적인 이미지를 렌더링하고 재료 및 장면 라이브러리를 포함합니다.

또한 NX 11은 거대한 포인트 클라우드를 스캔하여 시스템에 업로드하고 실제 환경과 마찬가지로 상호 작용하여 물리적 환경의 맥락에서 설계할 수 있습니다.

NX 11.01에서 구현됩니다. 새로운 기술토폴로지 최적화는 복잡한 모양의 표면을 생성하고 부품의 기능을 유지하면서 구조의 모양, 질량, 사용된 재료, 치수 및 토폴로지를 최적화하도록 설계되었습니다. 이를 통해 적층 제조와의 상호 작용이 개선될 것으로 예상됩니다. -->

더 최근에 Sberbank의 사장인 German Gref는 5년 안에 인공 지능이 많은 사람들을 대체할 것이라고 말했습니다.

기계 학습 및 인공 지능 전문가인 Pedro Domingos는 더 나아가 사람들이 자신의 성격에 대한 컴퓨터 심리학적 모델을 습득할 것이라고 제안합니다. 그녀는 어떻게 될까요?

섹스, 거짓말, 머신러닝

디지털 미래는 자신의 스마트폰이든 수천 마일 떨어진 서버이든 컴퓨터와 상호 작용할 때 매번 두 가지 수준에서 상호 작용한다는 인식에서 시작됩니다. 첫 번째는 질문에 대한 답변, 원하는 제품, 새 신용 카드 등 필요한 것을 즉시 얻으려는 욕구입니다. 전략적이고 가장 중요한 두 번째 수준에서는 컴퓨터에 자신에 대해 이야기합니다.

당신이 그에게 더 많이 가르칠수록 그는 당신을 더 잘 섬기거나 조종할 것입니다.

컴퓨터에 제공하고 싶은 성격의 모델은 무엇입니까? 그가 이 모델을 구축할 수 있도록 그에게 어떤 데이터를 제공할 수 있습니까? 사람과 상호 작용할 때와 마찬가지로 기계 학습 알고리즘과 상호 작용할 때마다 이러한 질문을 염두에 두어야 합니다.

디지털 미러

전 세계의 모든 컴퓨터에 저장된 모든 데이터에 대해 생각해 보십시오. 이메일, MS Office 문서, 문자, 트윗, Facebook 및 LinkedIn 계정, 웹 검색 기록, 클릭, 다운로드한 파일 및 주문, 신용 기록, 세금, 전화 및 의료 기록, 기록된 운전 정보입니다. 온보드 컴퓨터귀하의 자동차, 귀하가 등록한 이동 지도 휴대전화, 지금까지 찍은 모든 사진, 보안 카메라 영상에 대한 간략한 등장.

미래의 전기 작가가 이 "데이터 배출"에만 액세스할 수 있고 그 외에는 아무 것도 액세스할 수 없다면 어떤 그림을 갖게 될까요? 아마도 꽤 정확할 것입니다.

우리가 가르칠 수 있는 인간의 삶에 대한 지식이 이미 있는 미래의 실제 마스터 알고리즘에 모든 데이터를 제공했다고 상상해 보십시오. 그는 당신의 모델을 만들 것이고 당신은 그것을 주머니에 있는 플래시 드라이브에 가지고 다닐 수 있습니다. 물론, 거울에서 자신을 보는 방법과 같은 내성을 위한 훌륭한 도구가 될 것입니다. 그러나 거울은 디지털이며 당신의 외모뿐만 아니라 당신을 보고 배울 수 있는 모든 것을 보여줄 것입니다. 거울이 살아나고 말할 수 있습니다.

디지털 트윈의 이점

디지털 소울 메이트에게 어떤 일을 맡기고 싶습니까? 아마도 당신이 모델에게 가장 먼저 원하는 것은 그녀에게 당신을 대신하여 세상과 협상하도록 지시하는 것입니다.

세상의 모든 책 중에서 그녀는 당신이 가장 먼저 읽고 싶은 12권의 책을 추천할 것이고, 조언은 아마존이 꿈도 꾸지 못할 정도로 깊습니다. 영화, 음악, 게임, 의류, 전자 제품, 무엇이든 마찬가지입니다. 물론 냉장고는 항상 가득 차 있을 것입니다. 모델은 이메일, 음성 메일, Facebook 뉴스 및 Twitter 업데이트를 필터링하고 적절한 경우 응답합니다.

그녀는 모든 성가신 작은 것들을 돌봐줍니다 현대 생활예를 들어 신용 카드 청구서 확인, 잘못된 거래에 대한 이의 제기, 일정 계획, 구독 갱신 및 세금 신고서 제출. 그녀는 당신을 위해 약을 선택하고 의사에게 확인하고 온라인 상점에서 주문할 것입니다.

모델이 당신이 좋아하는 사람을 알려줄 것입니다. 그리고 당신이 서로를 알게 되고 서로를 좋아하게 되면, 당신의 모델은 당신이 선택한 모델과 팀을 이루어 두 사람이 좋아할 만한 레스토랑을 선택할 것입니다. 그리고 이것은 정말로 흥미로워지는 곳입니다.

모델 소사이어티

매우 빠르게 다가오는 미래에는 24시간 주문을 처리하는 "디지털 절반"을 가진 유일한 사람이 아닙니다. 비슷한 성격의 모델은 누구에게나 나타날 것이며 모델은 항상 서로 의사 소통을 할 것입니다.

당신이 일자리를 찾고 있고 회사에 X명의 직원이 있다면 그 모델이 당신을 인터뷰할 것입니다. 그들의 "대화"는 여러 면에서 실제 "실제" 대화와 유사할 것입니다. 예를 들어, 모델은 사용자에 대한 부정적인 정보를 제공하지 않을 것입니다. .

마스터 알고리즘의 세계에서 "내 사람들이 당신에게 연락할 것입니다"는 "내 프로그램이 당신의 프로그램에 연락할 것입니다"가 될 것입니다. 각 사람은 전 세계를 더 쉽고 즐겁게 보낼 수 있도록 설계된 봇의 수행원을 갖게 될 것입니다. 거래, 협상, 회의 - 이 모든 것이 손가락 하나 까딱하기 전에 정리됩니다.

당신의 디지털 소울 메이트는 파워 스티어링과 같을 것입니다. 인생은 당신이 원하는 곳으로 갈 것입니다. 그러나 당신의 노력은 덜합니다.

이것은 "필터 거품"에 빠져 놀라움 없이 자신이 좋아하는 것만 보게 된다는 의미가 아닙니다. 디지털 사람은 훨씬 더 똑똑해지고, 기회를 위한 여지를 남겨두고, 새로운 경험을 하게 하고, 행복한 사고를 찾도록 지시받을 것입니다.

모델이 개선됨에 따라 상호 작용은 현실 세계에서 일어나는 일과 점점 더 유사해질 것이지만, 실제 세계에서 백만 배 더 빠르게 일어날 것입니다. 미래의 사이버 공간은 현실에서 시도할 가장 유망한 모든 것을 선택하는 매우 광대한 평행 세계로 변할 것입니다. 그것은 새로운 글로벌 잠재의식, 인류의 집합체 "이드" 또는 "그것"과 같을 것입니다.

오늘날의 세계는 마음 이론이 컴퓨터에 나타나기 시작했다는 사실로 유명합니다. 지금까지 이러한 이론은 여전히 ​​원시적이지만 빠르게 발전하고 있으며 우리가 원하는 것을 얻으려면 다른 사람들과 마찬가지로 그들과 협력해야 합니다.

"최고의 알고리즘"이라는 책의 자료를 바탕으로

더 좋은 방법이 있습니다. 설계 및 기술 설계 프로세스의 효율성을 향상시키는 방법 식별

아론 프렌켈, 얀 라르센

제품 제조는 의심할 여지 없이 모든 수명 주기 프로세스에서 가장 중요한 부분입니다. 이 단계에서 아이디어는 현실이 됩니다. 더욱이, 작업 현장에서 성공적인 조립을 보장하기 위해 조정된 설계 및 제조 프로세스 없이는 아이디어가 그대로 유지됩니다. 아름다운 그림들또는 완전히 구현되지 않았습니다. 수년 동안 기술 프로세스를 설계하고 개발하는 방법은 변경되지 않고 비용과 시간을 증가시키는 모든 전통적인 단점을 유지했습니다. 오늘날 혁신이 기계 제작 기업의 생존에 필수적이라는 점을 고려하여 Siemens PLM Software는 사전 생산 프로세스를 분석하여 이를 더욱 최적화할 수 있는 방법을 식별했습니다. 이 기사에서 기계 솔루션 마케팅 수석 이사인 Aaron Frankel과 Siemens PLM Software의 유럽, 중동 및 아프리카 마케팅 부문 수석 이사인 Jan Larsson은 "제품의 디지털 트윈" 개념과 이것이 제품 생산 방식에 미치는 영향.

아름다운 교향곡

현대적인 공장에 있으면 인간 노동, 로봇 및 기계의 놀라운 교향곡, 자재 및 부품의 이동을 볼 수 있습니다. 이 모든 것이 일정에 맞추기 위해 가장 가까운 시간에 이루어집니다. 그림이 환상적입니다.

그러나 무대 뒤에서 우리는 구식 설계 및 생산 기술 준비 프로세스를 보게 될 것입니다. 우리는 누군가를 비난하지 않을 것입니다. 제품 디자인을 개발하는 것은 그 자체로 작은 성취가 아닙니다. 디자인은 매우 어려운 과업. 어떤 경우에는 제품이 수백만 개의 부품으로 구성되며 수천 명의 직원과 파트너가 종종 전 세계에서 제품을 만들기 위해 노력합니다. 또한 전자(더 빠른 프로세서, 소형화), 자동차(녹색 및 배출 감소) 및 항공우주(녹색 및 복합 재료)와 같은 중요 산업은 신제품 생성 프로세스를 최적화하고 가속화하기 위해 끊임없이 노력하고 있습니다. 해결해야 할 작업이 매우 복잡하다는 점을 감안할 때 현장에서 입증된 사전 생산 프로세스에서 벗어나기를 꺼리는 것은 충분히 이해할 수 있습니다. 그러나 고객은 경우에 따라 비용이 많이 드는 지연을 초래하는 일반적인 제품 설계 및 제조 문제를 보고하고 있습니다.

일반적인 문제

우리가 보는 가장 심각한 어려움 중 하나는 디자이너와 기술자가 서로 다른 시스템을 사용한다는 것입니다. 실제로 이것은 디자이너가 자신의 개발을 기술 프로세스를 생성하려는 기술자에게 이전한다는 사실로 이어집니다. 컴퓨터 시스템그들에게 익숙한 것. 매우 자주 발생하는 이 시나리오에서는 정보의 비동기화가 발생하여 상황을 제어하기 어렵습니다. 또한 오류 가능성이 높아집니다.

작업 평면도를 개발하는 동안 문제가 정기적으로 발생합니다. 그 이유는 레이아웃이 일반적으로 2D 평면도 및 종이 도면 형태로 생성되기 때문입니다. 이것은 길고 힘든 과정입니다. 2D 도면은 프로세스의 중요한 부분이지만 필요한 유연성이 없습니다. 작업장에서 장비 재배치가 도면에 고정되지 않은 경우가 종종 있습니다. 문제는 생산 시스템의 지속적인 확장과 현대화를 필요로 하는 빠르게 변화하는 시장(예: 소비자 전자 제품)에서 작동할 때 특히 악화됩니다. 왜요? 2차원 레이아웃에는 지능과 연관성이 부족하기 때문입니다. 그들은 기술자가 작업 현장에서 무슨 일이 일어나고 있는지 정확히 알고 현명한 결정을 신속하게 내리는 것을 방지합니다.

레이아웃을 만든 후 기술 경로가 개발됩니다. 일반적으로 제어 단계를 통과합니다. 여기에 효율성 성장에 대한 또 다른 중요한 장애물이 있습니다. 기술자는 일반적으로 장비의 성능을 평가하기 위해 장비가 설치될 때까지 기다려야 합니다. 게다가 특성이 기대보다 낮으면 대체 기술을 개발하기에는 너무 늦다. 우리의 경험에 따르면 이러한 상황은 상당한 지연을 초래합니다.

마지막으로 고객은 사전 제작 주기가 끝날 때 두 가지 문제를 더 보고합니다. 이것은 개별 작업 및 전체 기술 프로세스의 성능에 대한 평가입니다.

현대식 생산의 복잡성과 다양한 공정 설계 시스템 간의 조정 부족으로 인해 전체 라인에서 어떤 작업이나 생산 영역이 지연을 일으키는지 파악하는 것은 쉽지 않습니다. 그리고 제품의 실제 제조와 관련하여 고객은 일반적으로 계획된 프로세스와 실제 프로세스의 준수 정도 및 생산성을 평가하는 것이 극히 어렵다고 보고합니다. 그리고 다시 문제는 높은 복잡성과 생산, 디자이너 및 기술자 간의 피드백 부족입니다.

디지털 트윈

디지털 트윈은 실제 개체처럼 작동하는 실제 개체의 가상 복사본입니다. 여기에서 당사 제품의 기술적 세부 사항에 대해 설명하지 않고 PLM(제품 수명 주기 관리) 도구가 완전한 디지털 플랫폼을 제공한다고 말하는 것으로 충분합니다. 종단 간 제품 설계 및 제조 프로세스를 정확하게 모델링하는 디지털 트윈의 사용을 지원합니다.

이 모든 것이 실제로 무엇을 의미합니까? 위의 단계를 다시 살펴보고 새로운 접근 방식이 제공하는 주요 기능을 살펴보겠습니다.

건설

NX(및 기타 CAD 시스템)는 제품 모델을 생성하고 3D JT 형식으로 Teamcenter에 보냅니다. 몇 초 만에 앱은 실제 제품과 정확히 일치하는 수천 가지 가상 제품 디자인을 만듭니다. 동시에 빅 데이터 처리 기술, 모델에 포함된 설계 및 기술 정보(PMI)(공차, 맞춤, 부품과 어셈블리 간의 관계)와 기술 프로세스에 대한 기본 설명을 사용하여 잠재적인 문제를 식별합니다. 이 접근 방식은 이미 우리 회사를 만들 때 실제로 테스트되었습니다. 전자 제품. 예를 들어, 비디오 출력 커넥터의 나사 구멍이 PCB의 나사 구멍과 정확히 일치하지 않는다는 것을 즉시 확인할 수 있었습니다. 오류가 감지되지 않은 경우 고객의 보증 청구가 발생했을 것입니다. 커넥터가 커넥터에서 느슨해질 수 있습니다. 인쇄 회로 기판. 설계 오류를 조기에 식별하면 기술 개발 및 생산 모두에서 상당한 시간과 비용을 절약할 수 있습니다.

기술 프로세스 설계

디지털 트윈은 디자이너와 기술자 간의 협업을 개선하고 위치 선택과 제조 기술, 필요한 리소스 할당을 최적화합니다. 빌드 프로세스를 변경하는 예를 고려하십시오. 우리의 소프트웨어, 프로세스 엔지니어는 새로운 설계 사양을 기반으로 프로세스의 작업 3D 모델에 새로운 작업을 추가합니다. 전 세계 어디에서나 모든 생산 시스템을 시뮬레이션할 수 있습니다. 예를 들어 파리의 기술자가 리우의 공장에서 생산을 준비하고 있다고 가정해 보겠습니다. 추가된 각 작업의 시간에 대한 정보를 통해 기술자는 새로운 기술 경로가 지정된 성능 지표를 충족하는지 여부를 확인합니다. 그렇지 않은 경우 기술 작업이 대체되거나 재배열됩니다. 그런 다음 선택한 기술 경로가 요구 사항을 충족할 때까지 수치 시뮬레이션이 다시 수행됩니다. 새 워크플로는 승인을 위해 모든 개발자가 즉시 사용할 수 있습니다. 문제가 식별되면 설계자와 기술자가 협력하여 문제를 해결합니다.

매장 평면도

레이아웃 작업을 할 때 기계 장비, 자동화 시스템 및 리소스를 포함하고 설계 및 기술 사전 제작의 전체 "생태계"와 명확하게 관련된 디지털 트윈을 만드는 것이 좋습니다. PLM 도구 세트의 도움으로 기술 작업을 끌어서 놓기로 바꿀 수 있습니다. 생산 라인에 장비와 인력을 배치하고 작업을 시뮬레이션하는 것도 쉽습니다. 매우 간단하지만 동시에 예외적입니다. 효과적인 방법기술 프로세스의 생성 및 편집. 새로운 산업용 로봇이 필요한 설계 변경이 있을 때 수치 시뮬레이션 전문가는 예를 들어 컨베이어에 부딪히지 않고 이 크기의 로봇을 설치할 수 있는지 여부를 확인합니다. 상점 계획 디자이너는 구매 부서에서 새 장비를 구매하는 기준에 따라 필요한 조정을 하고 변경 통지를 준비합니다. 변경 결과에 대한 이러한 분석을 통해 오류를 방지하고 필요한 경우 공급업체에 즉시 알릴 수 있습니다.

기술 설계 결정 제어

제어 단계에서 디지털 트윈을 사용하여 조립 프로세스를 가상으로 검증합니다. 가상 모델링 및 정량 분석을 통해 조립에서 육체 노동과 관련된 모든 요소를 ​​평가하고 작업자의 어색한 자세와 같은 문제를 식별할 수 있습니다. 이를 통해 피로 및 업무 관련 부상을 피할 수 있습니다. 시뮬레이션 결과를 바탕으로 교육 동영상 및 지침이 생성됩니다.

성능 최적화

디지털 트윈은 설계된 기술 시스템의 통계 모델링 및 평가에 사용됩니다. 이를 통해 육체 노동, 로봇 또는 로봇과 작업자의 조합을 사용해야 하는지 여부를 쉽게 결정할 수 있습니다. 모든 프로세스를 단일 기계의 에너지 소비까지 수치적으로 시뮬레이션하여 기술을 최대한 최적화할 수 있습니다. 분석은 각 작업에서 얼마나 많은 부품이 생산되는지 보여줍니다. 이렇게 하면 실제 생산 라인의 성능이 목표와 일치하게 됩니다.

그리고 현실 세계. 이를 통해 설계 프로젝트를 실제 제조된 프로젝트와 비교할 수 있습니다.
제품. 그림은 빅 데이터 기술이 어떻게 적용되는지 보여줍니다.
분석을 위해 전송되는 제품 품질에 대한 최신 정보 수집
Teamcenter에 저장된 디지털 트윈으로

제품 제조

디지털 트윈은 실제 세계와 가상 세계 간의 피드백을 제공하여 제품 제조 프로세스를 최적화할 수 있습니다. 기술 지침은 작업장으로 직접 전송되어 장비 운영자가 비디오와 함께 지침을 받습니다. 작업자는 설계자에게 생산 데이터(예: 패널을 고정하는 두 개의 나사 사이의 간격)를 제공하는 반면 다른 자동화 시스템은 성능 데이터를 수집합니다. 그런 다음 설계 프로젝트와 실제 제조된 제품을 비교하면서 편차를 식별하고 제거합니다.

작업에 대한 새로운 접근 방식

실제 제품의 정확한 사본인 디지털 트윈을 사용하면 잠재적인 문제를 신속하게 식별하고 생산 준비 시간을 단축하며 비용을 절감할 수 있습니다. 또한 디지털 트윈의 존재는 디자이너가 디자인한 제품을 제조할 가능성을 보장합니다. 모든 기술 프로세스가 최신 상태로 유지되고 동기화됩니다. 개발된 기술은 실행 가능하고 생산 기능은 계획대로 정확히 작동합니다. 디지털 트윈을 사용하면 새로운 기술을 기존 생산 라인에 통합할 수 있는 방법을 테스트할 수 있습니다. 이는 장비 구매 및 설치와 관련된 위험을 제거합니다.

기계 공학은 실제로 입증되었지만 생산 기술 준비에 대한 구식 접근 방식이 오랫동안 사용되어 온 세계 산업의 가장 진보된 분야 중 하나입니다. 제품 개발 및 제조의 성공을 위한 길을 닦는 혁신 정신을 가져와야 할 때입니다. 새로운 것을 시도할 때입니다!

2017년 6월 23일 3D 디지털 트윈 생성이 산업용 사물 인터넷용 플랫폼인 Winnum®의 표준 기능 목록에 포함되었습니다. 이제 Winnum®에서 3D 디지털 트윈을 만드는 것은 센서를 연결하는 것만큼 쉽습니다.

"디지털 트윈"은 특정 물리적 제품, 제품 그룹, 기계적 또는 기술적 프로세스를 컴퓨터로 표현한 것으로, 다음을 포함하여 물리적 환경과 현재 작동 조건의 표현에 이르기까지 물리적 프로토타입이 수행하는 모든 것을 완전히 반복합니다. 움직임 액체 및 기체. 디지털 트윈은 실제 제품과 운영 또는 유지 관리 데이터와 같은 제품에 대한 중요한 정보 사이의 중개자 역할을 합니다. 이제 모든 생산 시스템에 대한 Winnum의 도움으로 본격적인 피드백현실 세계에서 데이터를 수집하고 이 데이터를 디지털 세계로 전송하는 것을 기반으로 합니다.

3D란? 디지털 트윈?

3D 디지털 트윈은 3D 형상 이상을 포함하는 특정 물리적 제품, 제품 그룹, 기계 또는 제조 프로세스를 3D 컴퓨터로 표현한 것입니다. 명세서및 현재 작동 매개변수뿐만 아니라 기타 중요한 정보 - 환경및 작동 조건, 기술 조건 및 작동 시간, 다른 개체와의 상호 작용, 실패 및 실패 예측을 포함한 예측 분석 데이터. 디지털 트윈은 단순화되고 매우 상세할 수 있으며 가장 광범위한 다른 특성제품 자체와 기술 및 생산 프로세스 모두.

3차원 디지털 트윈의 존재는 제품과 연결된 개체, 제품 관리를 담당하는 소프트웨어, 작동 상태 및 작동 프로세스 모니터링 등의 연결을 구성하는 데 도움이 됩니다. 3D 디지털 트윈은 실제 프로토타입의 실제 상태와 성능을 가장 가깝게 나타낼 때 특히 유용합니다. 디자인, 시뮬레이션, 프리프로덕션 단계의 동작이 아무리 정확하고, 디테일하고, 정교하더라도, 실생활에서는 원칙적으로 프로세스가 조금 다르게 진행되며, 그 역할을 할 수 있는 것이 Digital Twin입니다. 제품의 실제 작동에 대한 필요한 정보에 대한 다리. 이 정보예를 들어 병목 현상, 개선 및 변경 기회를 평가하고 변경 가능성을 확인하는 등 다양한 방법으로 사용할 수 있습니다. 또한 디지털 트윈은 3차원 개체이기 때문에 테이블이나 그래프로 작업하는 것보다 사람이 작업하는 것이 훨씬 더 이해하기 쉽습니다. 3D 디지털 트윈을 사용하면 장비를 중지하고 검증이 필요한 노드에 대한 액세스를 차단하는 패널을 열 필요 없이 작동 중에 실제 물리적 개체 내부를 직접 볼 수 있습니다.

Winnum의 고유한 기능을 통해 고객은 물리적 개체 및 실제 프로세스에서 생성된 정보와 연결하여 3D 디지털 트윈을 생성 및 관리할 수 있습니다. 다양한 시스템컴퓨터 지원 설계(CAD). Winnum은 STL, VRML 및 OBJ와 같은 중립 형식의 3D CAD 모델 로드를 지원하며 Blender 및 Collada에서 직접 다운로드가 가능합니다. 로봇, 장비, 센서 및 기타 기하학적 개체로 구성된 기성품 3D 라이브러리의 존재는 3D로 완전히 디지털화된 제품을 자랑할 수 없는 회사라도 디지털 트윈 생성 프로세스를 더욱 가속화하고 단순화합니다.

3D 장면 및 스마트 디지털 트윈(스마트 디지털 트윈)

각 디지털 트윈은 하나의 특정 항목에 해당합니다. 즉, 회사가 100개의 장비를 사용하거나 수십만 개의 제품을 생산하는 경우 각 장비/제품마다 고유한 Digital Twin이 있습니다. Winnum의 고유한 빅 데이터 기능( 빅 데이터) 많은 디지털 트윈과 협력하여 문제를 해결하는 데 도움 일상 업무수에 관계없이 높은 시스템 성능을 제공합니다.

3D 장면은 Digital Twins를 함께 가져와 전반적인 성능과 성능, 운영 환경에 따른 전반적인 변화 등에 대한 아이디어를 얻는 데 사용됩니다. Winnum의 3D 장면은 컴퓨터 지원 설계 시스템에서 흔히 볼 수 있는 것처럼 단순한 3D 환경이 아닙니다. Winnum의 3D 장면은 광원(Raytracing, 반사 보기, 안개, 강도, 투명도 포함), 텍스처(비디오 스트림이 있는 동적 텍스처 포함), 3D 객체와 상호 작용하기 위한 사용자 지정 카메라 및 메커니즘(객체 선택, 객체 클릭, 제어 동작 전송).

3D 장면의 모든 작업과 3D Digital Twin 작업을 위한 모든 도구는 웹 브라우저에서만 사용할 수 있습니다.

회사소개시그넘

Signum은 산업용 사물 인터넷(IIoT)을 위한 글로벌 솔루션 제공업체입니다. 이 회사의 솔루션은 산업용 사물 인터넷(IIoT) 기술을 사용하여 제품을 생성, 운영 및 유지 관리하는 프로세스를 변환하는 데 도움이 됩니다. 차세대 Winnum™ 플랫폼은 기업에 연결되어 생성된 빅 데이터에서 추가 가치를 캡처, 분석 및 생성하는 데 필요한 도구를 제공합니다. 컴퓨터 네트워크컨트롤러, 센서, 센서, 제품 및 시스템.

점점 더 많은 기업들이 생산의 디지털화라는 주제에 관심을 보이고 있습니다. 지역 주최측 과학 기술 회의“생산 프로세스의 디지털화. 디지털 기업 구축을 위한 산업용 소프트웨어 사용”이 최근 사마라에서 개최되었습니다.

이것은 자동화 및 전기 분야에서 세계 최대 관심사 중 하나인 지멘스의 디지털 생산 부서와 함께 산업 자동화 시스템의 생성 및 지원을 전문으로 하는 범용 통합업체로 알려진 SMS-Automation 그룹에 의해 시작되었습니다. Samara 개발자들은 20년 이상의 유익한 협력을 통해 연결되어 온 제품입니다.

제조업체 및 개발자 포럼 정보 시스템사마라 지역 산업 기술부의 지원. 전문가들은 산업 자동화 및 대규모 정보 시스템 구축 분야에서 기업 그룹의 성공을 반복적으로 언급했습니다.

사마라 지역의 산업 기업 대표들에게 효과적인 디지털 생산을 구축하기 위한 개념적 토대와 특정 도구를 소개했습니다. 산업 자동화는 디지털화 또는 디지털화라고도 하는 디지털화의 일부일 뿐입니다. 디지털화는 모든 프로세스의 자동화입니다. 라이프 사이클제품, 장비, 기업. 프로젝트, 그 기능 및 현대화가 이에 적합합니다.

SMS-Automation Group of Companies의 이사회 의장인 Andrey Sidorov의 "디지털화를 위한 도구로서의 산업용 소프트웨어" 보고서는 회의 참가자들 사이에서 큰 관심을 불러일으켰습니다. Andrey Sidorov(하단 사진)는 "우리는 제어 시스템의 지능화 직전에 있습니다."라고 말했습니다. - 이제 서구의 장비 제조사들은 생산 모델을 바꾸고 있습니다. 장비가 디지털 트윈을 갖기 시작합니다. 비즈니스 모델의 변화는 디지털 트윈이 공급업체를 선택하는 중요한 요소가 될 것이라는 사실로 이어질 것입니다.”

디지털화는 무엇보다도 가상 디지털 모델에 대한 상황을 개발하는 것이므로 막대한 비용을 절약할 수 있습니다. Siemens는 이미 디지털화 현장에 있으며 부품 생산을 위한 기계의 도착을 기다리지 않고 가상 이미지를 수신하고 가상 로봇을 여기에 연결하고 시간 낭비 없이 기술 프로세스 디버깅을 시작합니다.

특정 디지털 제작 도구의 사용과 관련하여 전문가가 제기한 주제는 회의 참가자의 관심을 받았으며 많은 질문과 토론을 일으켰습니다. 보고서 외에도 회의 참석자들의 관심은 러시아의 산업 공정 제어 시스템의 현실에서 디지털화 원칙을 구현한 실제 사례가 있는 데모 스탠드에 매료되었습니다. 회의에서 문제에 특별한 관심을 기울였습니다. 정보 보안 현대 시스템오토메이션. 전문가들에 따르면 "인더스트리 4.0" 개념 내에서 기업 발전의 현재 동향을 아는 것은 "인더스트리 4.0" 시대에 경쟁력을 높이는 과정에서 추가적인 도구가 될 수 있습니다.