Od redaktora strony: Pod koniec maja w Moskwie odbyło się forum Siemens PLM Connection, którego głównymi tematami było stworzenie cyfrowego bliźniaka, druk 3D, internet rzeczy oraz zwiększenie konkurencyjności rosyjskich produktów.

Zwróć uwagę, że termin „cyfrowy bliźniak” w publikacjach rosyjskojęzycznych jest również tłumaczony jako „ cyfrowy bliźniak”, oraz jako „cyfrowy bliźniak”.

Sala ledwo pomieściła wszystkich.

Pięć kroków do zbudowania cyfrowego przedsiębiorstwa

Nowoczesne technologie rewolucjonizują sposób wytwarzania produktów. Firmy przyspieszają swoje procesy, zwiększają elastyczność i wydajność oraz poprawiają jakość. Siemens uważa, że ​​do tego nie wystarczy skupić się tylko na jednym etapie produkcji. Konieczne jest uwzględnienie całego łańcucha, od opracowania produktów po ich wykorzystanie.

„Po utworzeniu i zoptymalizowaniu tych procesów możesz je zintegrować, połączyć dostawców i uzyskać jedno holistyczne podejście do budowania firmy. Co więcej, da Ci możliwość stworzenia cyfrowego bliźniaka Twojej firmy, który pozwoli Ci modelować firmę w celu wczesnego identyfikowania wąskich gardeł, takich jak miejsca występowania nadwyżek lub spodziewane opóźnienia” – powiedział Jean Luca Sacco, dyrektor Marketingu dla Siemens PLM Software w regionie EMEA. - Brzmi to jak fantazja, ale jest już całkiem wykonalne. Wystarczy pięć kroków, a cyfrowy bliźniak może pomóc Twojej firmie”.

Pierwszym krokiem jest rozwój produktu, ilustruje Jean Luca Sacco prawdziwy przykład jeden z własnych produktów firmy Siemens, wykorzystujący jak najwięcej poprzednich generacji i podlegający późniejszej weryfikacji bez fizycznego prototypowania wszystkich jego właściwości, w tym ogrzewania, chłodzenia i ochrony przed zakłóceniami elektromagnetycznymi. „Naszą specjalnością jest rozwój produktu w oparciu o systematyczne podejście oparte na wypełnionym informacjami cyfrowym bliźniaku produktu, który jest przechowywany w środowisku współpracy Teamcenter w taki sposób, aby wszyscy uczestnicy rozwoju mieli do niego dostęp” – powiedział.

Drugim krokiem jest opracowanie technologii produkcji, co oznacza modelowanie nie samego produktu, ale operacji produkcyjnych. „Korzystając z Plant Simulation, symulujemy wszystkie operacje produkcyjne jeszcze przed utworzeniem miejsca pracy, aby z wyprzedzeniem przewidzieć wszelkie trudności. Dotyczy to nie tylko jednego miejsca pracy, ale całego zakładu. Pozwoli to zoptymalizować przepływy materiałów, zużycie energii i zasymulować procesy produkcyjne na długo przed rozpoczęciem inwestycji w budowę sklepu” – powiedział Jean Luca Sacco i przedstawił przykład pokazujący, jak model może uniknąć niebezpiecznej krzywizny kręgosłupa pracownika podczas montaż.

Trzeci krok, przygotowanie i uruchomienie produkcji, wiąże się z wykorzystaniem kolejnego cyfrowego bliźniaka, tym razem dla procesów i urządzeń technicznych. Według Jeana Luca Sacco, Siemens jest jedyną firmą na świecie, która może zaoferować zintegrowany kompleks komputerowo-inżynieryjny, który umożliwia stworzenie kompletnego cyfrowego bliźniaka, który obejmuje wszystkie dyscypliny, takie jak mechaniczna, elektryczna i oprogramowanie przetestować wszystko przed produkcją. Podkreślił znaczenie integracji wszystkich elementów takiego bliźniaka: „W końcu wszystko w życiu jest ze sobą powiązane. Projektujemy produkt, na tej podstawie opracowujemy proces, a cechy procesu technicznego nakładają wymagania na rozwój produktu.

Czwarty etap – produkcja produktu, również realizowany jest z wykorzystaniem cyfrowego bliźniaka. Rzeczywiście, bez tego niemożliwe jest sporządzenie realnego harmonogramu pracy, aby np. określić stratę czasu i zoptymalizować procesy produkcyjne. Tradycyjnie wymagało to wielu instrukcji papierowych, co było nieefektywne i podatne na błędy, ale modelowanie cyfrowe umożliwia stworzenie idealnego zestawu instrukcji do wytwarzania i montażu produktu. Jean Luca Sacco wyjaśnił, że takie rozwiązanie jest kompleksowe, obejmuje wszystkie zasoby przedsiębiorstwa, takie jak ludzie, materiały, oprzyrządowanie, maszyny, a przy pomocy cyfrowego bliźniaka pozwala na zarządzanie produkcją. Informacje elektroniczne przekazane operatorowi w tym momencie. kiedy jej potrzebuje. W miejscu pracy może korzystać z technologii rozszerzonej rzeczywistości i lepiej rozumieć, co musi zrobić z przychodzącym elementem, a tym samym minimalizować błędy montażowe. Ale nawet jeśli wystąpią błędy, porównanie prawdziwego produktu z jego cyfrowym bliźniakiem wyeliminuje je. „Takie podejście usuwa ściany, które od zawsze istniały między projektantami a pracownikami, a tym samym umożliwia znaczną poprawę jakości produktów” – powiedział Jean Luca Sacco.

Etap piąty – utrzymanie ruchu, stanie się bardziej wydajny, jeśli zastosujesz rozwiązanie, które pozwala zbierać i analizować informacje, które produkt generuje podczas swojej eksploatacji.

Aby wdrożyć te pięć kroków, Siemens oferuje pakiet Digital Enterprise Software Suite, który obejmuje Teamcenter, NX, Tecnomatix i inne, który uwzględnia procesy łańcuchów produkcyjnych dla różnych branż. Według Jeana Luca Sacco rozwiązanie to pokazuje stan produktu na wszystkich etapach – od pomysłu do konsumenta, wszystko w jednym środowisku. Jednocześnie na każdym etapie ludzie korzystają z osiągnięć swoich współpracowników, korzystając z tego, że posiadają dane nie tylko o obecnym etapie, ale także o wszystkich poprzednich i kolejnych.

Rosyjskie realia

To innowacyjne podejście przyda się Rosyjskie firmy, ponieważ znajdują się w tym samym trendzie rozwojowym, co cały światowy przemysł. „Mamy te same problemy, co wszędzie – wzrost złożoności produktów. Jest to typowe nie tylko dla przemysłu lotniczego i motoryzacyjnego, ale dla całej branży inżynieryjnej” – powiedział Viktor Bespalov, wiceprezes, dyrektor generalny Siemens PLM Software w Rosji i krajach WNP. „Ponadto pojawiają się nowe modele biznesowe związane z rozprzestrzenianiem się zaawansowanych technologii, takich jak internet rzeczy, produkcja addytywna, interfejsy człowiek-maszyna, big data”.

Mimo wszystkich trudności nasze firmy tworzą złożone innowacyjne produkty, rozwiązując problemy, które nie zostały wcześniej rozwiązane. Victor Bespalov przytoczył kilka wydarzeń jako przykład. Tak więc przy tworzeniu nowego samolotu transportowego Ił-76 zbudowano układ cyfrowy i wdrożono pojedynczą przestrzeń informacyjną, obejmującą organizację naczelną - Biuro Projektowe im. Iljuszyn i dostawcy.

Podczas opracowywania nowego ciągnika KamAZ-5490 przed rozpoczęciem produkcji symulowano prawie wszystkie procesy montażu, co odpowiada koncepcji Siemensa, a podczas tworzenia nowego silnika PD-14, który jest obecnie testowany, opracowano jego pełny układ cyfrowy , który znajduje zastosowanie nie tylko w produkcji, ale również w usługach technologicznych.

Jednocześnie, jak podkreślił Wiktor Biespałow, rosyjskie przedsiębiorstwa muszą rozwiązać wiele problemów. Tak więc z powodu komplikacji produktów przestają działać tradycyjne metody rozkład produktu. Dlatego na najwcześniejszych etapach konieczne jest zajęcie się zarządzaniem wymaganiami i przestrzeganiem norm certyfikacyjnych.

Wprowadzanie zmian w fazie rozwoju i poza nią pozostaje wyzwaniem. W tym miejscu wykorzystuje się modelowanie cyfrowe i różne metody Kalkulacja, jednak złożoność tego zadania sugeruje, że jest jeszcze wiele do zrobienia. Istnieją problemy z zarządzaniem zasobami związane z interakcją między PLM a ERP.

Wiktor Biespałow: „Pomimo wszystkich trudności większość naszych rosyjskich klientów
planuje rozszerzyć zastosowanie produktów Siemens PLM Software.”

Są też problemy narodowe. Nasze firmy działają nie tylko lokalnie, wchodzą na rynki globalne, bo inaczej jest to niemożliwe. Wiktor Biespałow przytoczył dane z rosyjskiego holdingu lotniczego i jego zagranicznych konkurentów, z których wynika, że ​​nasza firma poświęca prawie dwa razy więcej czasu na dostrajanie produkcji niż oni. Jego zdaniem jest to pobudka, że ​​zachodnie firmy wprowadzają produkty na rynek znacznie szybciej, a rosyjscy producenci powinni starać się te straty ograniczyć.

W tym celu nasze firmy muszą korzystać z technologii, które czynią je konkurencyjnymi. W związku z tym Wiktor Biespałow uważa, że ​​należy zwracać uwagę na wybór technologii: „Kategorycznie nie zgadzam się z wypowiedziami niektórych rosyjskich programistów, które pojawiły się ostatnio w związku z polityką substytucji importu, w których podkreślają, że rosyjskie systemy PLM są 80% spełnia wymagania naszych przedsiębiorstw. A co zrobić z pozostałymi 20%? Jak w takiej sytuacji nasze rodzime firmy będą w stanie konkurować? Jak radzić sobie z globalnymi graczami, którzy są już wyposażeni w nowoczesne technologie?”.

W odpowiedzi na te retoryczne pytania Wiktor Biespałow przytoczył wyniki ankiety wśród rosyjskich klientów, które pokazują. że pomimo wszystkich trudności większość z nich planuje rozszerzyć zastosowanie produktów Siemens PLM Software.

Najwyraźniej uwaga, jaką rosyjskie biuro wykazuje na wymagania klientów, odgrywa w tym ważną rolę. Co więcej, dzisiaj nie mówimy już o projektowaniu rysunków, ale o wymaganiach funkcjonalnych. Na ostatniej konferencji rozpatrzenie wymagań OKB im. Suchoj i ASTC im. Antonow w systemie NX CAD.

Prace te są kontynuowane dla innych produktów, w szczególności wzmocniono integrację systemu Sinumetrik CNC i NX CAM w celu połączenia świata rzeczywistego i wirtualnego, poprawiono integrację NX i Fibersim dla programów lotniczych, system Product Cost Management zostały dostosowane do rosyjskich metodologii kalkulacji kosztów, zintegrowano systemy Teamcenter i Test.Laboratorium do kompleksowej weryfikacji wymagań.

Ten temat niepokoi rosyjskich użytkowników. Dlatego Michael Rebruch, dyrektor ds. rozwoju w NX, został poproszony z sali o to, jak możesz przekazać swoje obawy programistom NX i wpłynąć na rozwój. Na co odpowiedział, że firma nadal współpracuje z klientami w Rosji, słuchając życzeń i biorąc je pod uwagę: „Ważne jest, abyśmy zrozumieli, jak pracują, gdzie doświadczają trudności, a wtedy postaramy się pomóc. ” Ze swojej strony Viktor Bespalov obiecał, że zaraz po forum, praca z klientami będzie kontynuowana w zakresie definiowania wymagań i tworzenia planu ich spełnienia w kolejne wersje produkty.

Zwrócono również uwagę na temat tworzenia prototypu standardowego rozwiązania. „PLM nie jest tanią technologią, dlatego klienci są zainteresowani szybkimi zwrotami. W związku z tym w ciągu ostatnich czterech lat nasze wysiłki koncentrowały się na skróceniu czasu wdrożenia” – powiedział Wiktor Biespałow.

Stworzono specjalne prekonfigurowane modele danych, szablony NX do obsługi ESD, szablony procesów zarządzania zmianami, biblioteki części znormalizowanych, materiałów, zasobów technologicznych itp., opracowano metodologię szybkie uruchomienie do eksploatacji. Według szacunków Siemensa i danych z projektów pilotażowych czasy realizacji można skrócić o połowę ze względu na fakt, że prawie 80% prac pokrywa standardowe rozwiązanie, a tylko 20-30% jest uwzględniane przy uwzględnieniu specyfiki klienta.

Ponadto, w ramach realizacji ogłoszonego kilka lat temu podejścia przemysłowego, Siemens promuje w Rosji zestaw prekonfigurowanych rozwiązań branżowych Catalyst, który zawiera najlepsze praktyki i podstawowe procesy dla różnych branż, np. stoczniowej, motoryzacyjnej, mechanicznej. inżynieria, elektronika, energetyka itp. . Zdaniem Viktora Bespałowa, rozwiązania te umożliwiają wprowadzenie nowych rozwiązań do istniejących procesów w taki sposób, aby wypełnić lukę między zaawansowanymi technologiami a tym, z czego przedsiębiorstwo faktycznie korzysta.

Wystąpienia rosyjskich klientów pokazały, w jaki sposób wdrażamy wymienione technologie Siemensa. Tak więc Wasilij Skworczuk, szef działu IT w Ural Locomotives LLC, powiedział, że przy uruchamianiu nowej produkcji pociągów elektrycznych Lastochka postanowiono stworzyć w przedsiębiorstwie zintegrowany system automatyzacji, w tym Teamcenter, NX CAD/CAM/CAE firmy Siemens, rosyjsko-białoruski system Omega ERP (rosyjsko-białoruski) oraz 1C: Manufacturing Enterprise Management.

Wasilij Skworczuk: „Teraz w zintegrowanym system korporacyjny zatrudnia około 1100 osób"

Ural Locomotives LLC, spółka joint venture z Siemensem, powstała w 2010 roku. „Od tego momentu nasza fabryka zaczęła się dynamicznie rozwijać Technologie informacyjne”- powiedział Wasilij Skworczuk i dodał, że obecnie w zintegrowanym systemie korporacyjnym pracuje około 1100 osób, a kierownictwo może monitorować postęp prac na panelu menedżera, który otrzymuje wszystkie podstawowe informacje. Dzięki temu systemowi wszystkie działy mają dostęp do jednego źródła aktualnych informacji niezbędnych do produkcji wysokiej jakości sprzętu dla Lastochki.

Firma planuje wykorzystać trójwymiarowy układ elektroniczny produktu dla części obrabianych na maszynie CNC. Przeprowadzono już projekt pilotażowy.

Zakłady Lotnicze Ułan-Ude, które opracowują i wytwarzają śmigłowce Mi-8, również przechodzą na elektroniczną szatę graficzną produktu. CIO zakładu Maxim Lobanov opowiedział o dwóch projektach zorganizowania cyfrowego procesu technologicznego przygotowania produkcji w oparciu o oryginalną dokumentację projektową w postaci makiety elektronicznej.

Najpierw dla nowego modelu śmigłowca zrealizowano projekt End Beam, podczas którego powstało takielunek i sama belka, a następnie projekt Cargo Floor, wykonany w całości w technologii paperless. W ramach tego projektu został opracowany proces montażu oprzyrządowania, co pozwoliło na zwiększenie dokładności montażu i skrócenie czasu.

Zdaniem Maxima Lobanova, w związku z przejściem na technologie elektroniczne, konieczne stało się zintegrowanie systemu Teamcenter PLM z systemem planowania stosowanym w zakładzie, a także stworzenie nowoczesnego systemu informatycznego, który umożliwi wprowadzenie cyfrowego layoutu do każdego miejsca pracy.

Przykłady zagraniczne

Z perspektywy globalnej konkurencji interesujące jest obserwowanie, jak transformacja cyfrowa rozwija się w zagranicznych przedsiębiorstwach. Na przykład Konecranes, firma produkująca i serwisująca dźwigi i inny sprzęt do podnoszenia, rozpoczęła swoją podróż do harmonizacji swojego podejścia do cyfryzacji w 2008 roku.

„Produkcja i serwis to ciekawa kombinacja do zdobycia maksymalny efekt, musisz połączyć te elementy. Mamy około pół miliona urządzeń w serwisie, a cyfryzacja jest tutaj bardzo ważna” – wyjaśnił Matti Leto, dyrektor ds. procesu produktu i inżynierii w Konecranes.

Według niego najpierw zdefiniowano procesy, a następnie rozpoczęto poszukiwania rozwiązania, które zapewniłoby te procesy w taki sposób, aby systemy działały w przyszłości przez wiele lat. Opracowano listę platform, w tym ERP, CRM itp., ale firma uważa system PLM za najważniejszy z punktu widzenia długoterminowego zrównoważonego rozwoju, ponieważ zawiera informacje o produktach. Wybór padł na Teamcenter.

W tej chwili część systemów została wdrożona, reszta jest w trakcie wdrażania. Tymczasem Konecranes przechodzi na wyższy poziom cyfryzacji, wykorzystując technologię IoT do automatyzacji konserwacji sprzętu i usprawnienia innych procesów. W tym celu stworzony został portal do wymiany informacji pomiędzy firmą, partnerami i klientami.

Projekt IoT w Konecranes rozpoczął się pomyślnie. Do sieci podłączonych jest ponad 10 tysięcy jednostek sprzętu. „System PLM znacząco zwiększa wartość Internetu Rzeczy, ponieważ dane produktowe wraz z danymi z monitoringu sprzętu pozwalają na szybkie podejmowanie świadomych decyzji” – podzielił się swoim doświadczeniem Matti Leto. Wierzymy, że Internet Rzeczy jest nowy model dla biznesu, który trzyma przyszłość”.

Cyfrowy bliźniak jako podstawa przyszłej produkcji

Trwająca rewolucja przemysłowa przekształca biznes, stawiając przed przedsiębiorstwami trudne wyzwania. Procesy rozwojowe zmieniają się m.in. poprzez wykorzystanie crowdsourcingu i systemowego podejścia do projektowania, a w obszarze produkcji zmiany zachodzą poprzez zastosowanie wytwarzania addytywnego, nowoczesnych systemów robotycznych i inteligentnych narzędzi automatyzacji.

„Stworzenie cyfrowego bliźniaka do zarządzania cyklem życia całego systemu produkcyjnego pozwala przedsiębiorstwom osiągnąć nowy poziom innowacji” — powiedział Robert Meschel, starszy dyrektor ds. strategii oprogramowania inżynieryjnego w firmie Siemens PLM Software i powiedział, że działając w tym kierunku, firma rozwija kierunek inżynierii wytwarzania i produkcji cyfrowej. „Kilka innowacji, nad którymi obecnie pracujemy, wypełnia lukę między projektowaniem a produkcją” – powiedział Robert Meschel.

Ponadto coraz częściej wykorzystywane są roboty, które są teraz znacznie bardziej elastyczne niż wcześniej. Druk 3D, który do niedawna uważano za odpowiedni tylko do prototypowania, zaczyna być wykorzystywany w rzeczywistej produkcji. Jako dowód przytoczył Robert Meschel konkretne przykłady z branży lotniczej, stoczniowej, inżynieryjnej i motoryzacyjnej, które pokazują, że zapewnia to radykalne przyspieszenie: „Aktualizujemy nasze produkty, aby dać klientom możliwość korzystania z tej technologii”.

Innym obiecującym zaawansowanym podejściem jest wirtualne uruchomienie przy użyciu zintegrowanego urządzenia. Według Roberta Meschela wszystko to wskazuje, że podstawą przyszłej produkcji będzie symulacja rzeczywistości, a ważnym do tego warunkiem jest cyfrowy bliźniak – model z wysoki stopień Szczegół.

Ważne jest również to, że zastosowanie cyfrowego bliźniaka pozwala na zintegrowanie obliczeń i testów pełnoskalowych, a także modeli i danych. Według Wutera Dehandshuttera, dyrektora technicznego produktu Siemens PLM Software, wyzwaniem jest tutaj jak najlepsze wykorzystanie informacji tworzonych na różnych etapach i powiązanie ich ze sobą, ale obecnie istnieje wiele etapów, w których informacje inżynieryjne są tworzone oddzielnie. .

Woeter Dehandshutter: „Zastosowanie cyfrowego bliźniaka umożliwia integrację obliczeń i testów terenowych”

Pokazał, że problem ten można rozwiązać za pomocą cyfrowego bliźniaka, analizując produkt na najwcześniejszych etapach poprzez testy wirtualne, zarządzając tym bliźniakiem i zwiększając jego poziom szczegółowości i dokładności, tak aby testy terenowe skupiały się na spełnianiu wymagań, a nie na wyszukiwaniu. rozwiązania.

Jako przykład Wuter Dehandshutter przytoczył korporację Irkut, która zastosowała to podejście do projektowania samolotu MS-21, używając produktów LMS Imagin.Lab i LMS Amesim do obliczenia zachowania systemu. Jednocześnie modelowano nie tylko poszczególne części, ale całościową interakcję systemów, dzięki czemu już na etapie projektowania można było sprawdzić, jak zachowa się cały samolot i, zdaniem Irkuta, ograniczyć tworzenie najbardziej skomplikowanych modeli. pięciokrotnie w porównaniu do poprzednio stosowanego rozwiązania.

Co nowego w NX 11

Promując koncepcję cyfrowego bliźniaka, Siemens nie zapomina o swoich podstawowych produktach. Michael Rebruch, dyrektor ds. inżynierii w firmie NX, Siemens PLM Software, przedstawił niektóre z nowych funkcji, które pojawią się w sierpniu w NX 11 iw listopadzie w NX 11.01.

Jednak jedna nowość jest już dostępna. Jest wolne Aplikacja mobilna Catchbook przeznaczony do rozwoju. „Rysując odręczny szkic na tablecie, którego wynik jest konwertowany na geometrię, możemy dodawać wymiary i kontrolować położenie szkiców. Możliwe jest również zrobienie zdjęcia telefonem komórkowym i wykorzystanie tego systemu do zbadania możliwości tego projektu” – wyjaśnił Michael Rebruch.

Michael Rebruch opowiada o nowościach w NX 11

Wraz z NX 11 zostanie wydany nowy produkt, model zbieżny, który pozwala połączyć precyzyjną geometrię i reprezentację komórkową opartą na ścianach w jednym modelu. Jak mówi Michael Rebruch, klienci, którzy już go spotkali, twierdzą, że zmienił sposób, w jaki pracuje, aby model mógł być wykorzystywany w projektowaniu, testowaniu i nowych metodach, takich jak druk 3D i produkcja hybrydowa.

NX 11 będzie również zawierał nowe rozwiązanie Nvidii Lightworks Iray+, oparte na technologii Nvidia Iray, do renderowania fotorealistycznych obrazów i zawierające bibliotekę materiałów i scen.

Ponadto NX 11 będzie w stanie skanować i przesyłać do systemu ogromne chmury punktów i wchodzić z nimi w interakcję, tak jak w świecie rzeczywistym, aby projektować w kontekście środowiska fizycznego.

W NX 11.01 zostanie wdrożony Nowa technologia optymalizacja topologii, przeznaczona do tworzenia powierzchni o złożonym kształcie, optymalizacji kształtu, masy, użytych materiałów, wymiarów i topologii konstrukcji przy zachowaniu funkcjonalności części. Oczekuje się, że poprawi to interakcję z wytwarzaniem addytywnym. -->

Niedawno German Gref, prezes Sbierbanku, powiedział, że za 5 lat sztuczna inteligencja zastąpi wiele osób: 80% decyzji będzie podejmować maszyny, a to doprowadzi do tego, że pracę stracą dziesiątki tysięcy ludzi.

Pedro Domingos, ekspert w dziedzinie uczenia maszynowego i sztucznej inteligencji, idzie jeszcze dalej: sugeruje, że ludzie zdobędą komputerowy psychologiczny model swojej osobowości. Kim ona będzie?

Seks, kłamstwa i uczenie maszynowe

Cyfrowa przyszłość zaczyna się od uświadomienia sobie, że kiedy wchodzisz w interakcję z komputerem, niezależnie od tego, czy jest to Twój smartfon, czy serwer oddalony o tysiące kilometrów, za każdym razem robisz to na dwóch poziomach. Pierwsza to chęć natychmiastowego uzyskania tego, czego potrzebujesz: odpowiedzi na pytanie, produktu, który chcesz, nowej karty kredytowej. Na drugim poziomie, strategicznym i najważniejszym, mówisz komputerowi o sobie.

Im więcej go nauczysz, tym lepiej będzie ci służył lub tobą manipulował.

Jaki model swojej osobowości chcesz zaoferować komputerowi? Jakie dane można mu podać, aby zbudował ten model? Te pytania należy mieć na uwadze za każdym razem, gdy wchodzisz w interakcję z algorytmem uczenia maszynowego – podobnie jak podczas interakcji z ludźmi.

lustro cyfrowe

Pomyśl o wszystkich swoich danych, które są przechowywane na wszystkich komputerach na świecie. Są to e-maile, dokumenty MS Office, SMS-y, tweety, konta na Facebooku i LinkedIn, historia wyszukiwania w sieci, kliknięcia, pobrane pliki i zamówienia, historia kredytowa, podatki, dane telefoniczne i medyczne, informacje dotyczące jazdy zapisane w komputer pokładowy Twojego samochodu, mapę ruchów zarejestrowanych przez Twój telefon komórkowy, wszystkie zdjęcia, które kiedykolwiek zrobiłeś, krótkie wystąpienia na nagraniach z kamer monitoringu.

Gdyby przyszły biograf miał dostęp tylko do tego „wyczerpu danych” i niczego więcej, jaki miałby obraz? Prawdopodobnie całkiem dokładna.

Wyobraź sobie, że wziąłeś wszystkie swoje dane i przekazałeś je prawdziwemu Nadrzędnemu Algorytmowi przyszłości, który ma już wiedzę o ludzkim życiu, której możemy go nauczyć. Stworzy Twój model i będziesz mógł go nosić na pendrive w kieszeni. Oczywiście będzie to świetne narzędzie do introspekcji – jak patrzeć na siebie w lustrze. Ale lustro byłoby cyfrowe i pokazywałoby nie tylko Twój wygląd, ale wszystko, czego można się nauczyć, obserwując Cię. Lustro mogło ożyć i przemówić.

Zalety cyfrowego bliźniaka

Co chciałbyś zrobić, jakie zadania powierzyć swojej cyfrowej bratniej duszy? Prawdopodobnie pierwszą rzeczą, jakiej chciałbyś od swojej modelki, jest poinstruowanie jej, aby negocjowała ze światem w twoim imieniu: wypuść ją w cyberprzestrzeń, aby szukała dla ciebie różnych rzeczy.

Ze wszystkich książek na świecie poleci tuzin, które zechcesz przeczytać najpierw, a rada jest tak głęboka, że ​​Amazon nawet nie mógł marzyć. To samo stanie się z filmami, muzyką, grami, ubraniami, elektroniką, czymkolwiek. Oczywiście Twoja lodówka zawsze będzie pełna. Model będzie filtrować wiadomości e-mail, pocztę głosową, wiadomości z Facebooka i aktualizacje z Twittera, a w razie potrzeby odpowiadać za Ciebie.

Dba o wszystkie irytujące drobiazgi Nowoczesne życie takie jak sprawdzanie rachunków kart kredytowych, odwoływanie się do błędnych transakcji, planowanie harmonogramu, odnawianie subskrypcji i składanie zeznań podatkowych. Ona dobierze dla Ciebie lek, skonsultuje się z lekarzem i zamówi go w sklepie internetowym.

Modelka powie Ci, kogo lubisz. A gdy już się poznacie i polubicie, wasza modelka połączy się z modelką wybranej przez was i wybierze restauracje, które oboje mogą polubić. I tu robi się naprawdę ciekawie.

Społeczeństwo modelowe

W bardzo szybko nadchodzącej przyszłości nie będziesz jedyną osobą z „cyfrową połową”, która będzie realizowała Twoje zamówienia przez całą dobę. Podobny model osobowości pojawi się u każdego, a modele będą się ze sobą cały czas komunikować.

Jeśli szukasz pracy, a firma zatrudnia X pracowników, to jej model przeprowadzi z Tobą rozmowę kwalifikacyjną. Ich „rozmowa” będzie pod wieloma względami przypominać prawdziwą, „na żywo” – Twój model będzie dobrze poinstruowany, np. nie wyjawi negatywnych informacji o Tobie – jednak cały proces zajmie tylko ułamek sekundy .

W świecie nadrzędnego algorytmu „moi ludzie skontaktują się z twoimi” stanie się „mój program skontaktuje się z twoim programem”. Każda osoba będzie miała orszak botów zaprojektowanych tak, aby poruszanie się po świecie było łatwiejsze i przyjemniejsze. Oferty, negocjacje, spotkania – to wszystko zostanie zorganizowane zanim kiwniesz palcem.

Twoja cyfrowa bratnia dusza będzie jak wspomaganie kierownicy: życie pójdzie tam, gdzie chcesz, ale przy mniejszym wysiłku z Twojej strony.

Nie oznacza to, że znajdziesz się w „bańce filtrującej” i zobaczysz tylko to, co na pewno Ci się spodoba, bez żadnych niespodzianek. Cyfrowa osoba będzie znacznie mądrzejsza, zostanie poinstruowana, aby zostawić miejsce na przypadek, pozwolić dotykać nowych doświadczeń, szukać szczęśliwych wypadków.

W miarę ulepszania modeli interakcja będzie coraz bardziej podobna do tego, co miałoby miejsce w prawdziwym świecie, ale będzie się to działo in silico i milion razy szybciej. Cyberprzestrzeń jutra zamieni się w bardzo rozległy równoległy świat, który wybierze najbardziej obiecujących do wypróbowania w rzeczywistości. Będzie jak nowa, globalna podświadomość, zbiorowe „Id” ludzkości lub „To”.

Dzisiejszy świat wyróżnia się tym, że teorie umysłu zaczęły pojawiać się w komputerach. Jak dotąd teorie te są nadal prymitywne, ale szybko się rozwijają i będziemy musieli z nimi pracować nie mniej niż z innymi ludźmi, aby uzyskać to, czego chcemy.

Na podstawie materiałów książki „Najwyższy algorytm”

Jest lepszy sposób. Identyfikacja sposobów poprawy efektywności procesów projektowych i technologicznych procesów projektowych

Aaron Frenkel, Jan Larssen

Wytwarzanie produktu jest niewątpliwie najważniejszą częścią wszystkich procesów cyklu życia. Na tym etapie pomysły stają się rzeczywistością. Co więcej, bez skoordynowanych procesów projektowych i produkcyjnych zapewniających udany montaż na hali produkcyjnej pomysły pozostaną słuszne piękne rysunki lub nie w pełni wdrożone. Od wielu lat metody projektowania i opracowywania procesów technologicznych pozostają niezmienione, zachowując wszystkie tradycyjne wady, które prowadzą do wzrostu kosztów i czasu. Biorąc pod uwagę, że dzisiejsze innowacje stały się kluczowe dla przetrwania przedsiębiorstw produkujących maszyny, firma Siemens PLM Software przeanalizowała procesy przedprodukcyjne w celu określenia sposobów ich dalszej optymalizacji. W tym artykule Aaron Frankel, starszy dyrektor ds. marketingu rozwiązań maszynowych i Jan Larsson, starszy dyrektor ds. marketingu na Europę, Bliski Wschód i Afrykę w Siemens PLM Software, omawiają, które źródła nieefektywności należy wyeliminować, aby wdrożyć pojęcie „cyfrowego bliźniaka produktu” i jak to wpłynie na sposób wytwarzania produktów.

piękna symfonia

Jeśli znajdziesz się w nowoczesnej fabryce, zobaczysz niesamowitą symfonię ludzkiej pracy, robotów i maszyn, przemieszczania materiałów i części - wszystko to zrobione z dokładnością do sekundy, aby nadążyć z harmonogramem. Obraz jest po prostu fantastyczny.

Ale za kulisami zobaczymy przestarzałe procesy projektowania i technologicznego przygotowania produkcji. Nie będziemy nikogo krytykować. Opracowanie projektu produktu samo w sobie jest niemałym osiągnięciem. Projekt może być bardzo wymagające zadanie. W niektórych przypadkach produkt składa się z milionów części, a nad jego stworzeniem pracują tysiące pracowników i partnerów, często na całym świecie. Ponadto branże o znaczeniu krytycznym, takie jak elektronika (szybsze procesory, miniaturyzacja), motoryzacja (zieleń i redukcja emisji) oraz lotnictwo (zielone i kompozytowe materiały) nieustannie dążą do optymalizacji i przyspieszenia procesu tworzenia nowych produktów. Biorąc pod uwagę dużą złożoność zadań do rozwiązania, zrozumiała jest niechęć do odchodzenia od sprawdzonych w praktyce procesów przedprodukcyjnych. Jednak nasi klienci zgłaszają typowe problemy z projektowaniem i produkcją produktów, które w niektórych przypadkach powodują kosztowne opóźnienia.

Częste problemy

Jedną z najpoważniejszych trudności, jakie widzimy, jest to, że projektanci i technolodzy używają różnych systemów. W praktyce prowadzi to do tego, że projektanci przekazują swoje osiągnięcia technologom, którzy starają się tworzyć procesy technologiczne w systemy komputerowe do którego są przyzwyczajeni. W tym scenariuszu – a zdarza się to bardzo często – dochodzi do desynchronizacji informacji, co utrudnia zapanowanie nad sytuacją. Ponadto wzrasta prawdopodobieństwo błędów.

Podczas opracowywania planów hal produkcyjnych regularnie pojawiają się problemy. Powodem tego jest to, że układy są zwykle tworzone w formie planów pięter 2D i rysunków papierowych. To długi i pracochłonny proces. Rysunki 2D są ważną częścią procesu, ale nie zapewniają wymaganej elastyczności. Często zdarza się, że przegrupowanie wyposażenia w warsztacie nie jest ustalone na rysunku. Problem jest szczególnie zaostrzony podczas pracy na szybko zmieniających się rynkach (np. elektroniki użytkowej), które wymagają ciągłej rozbudowy i modernizacji systemów produkcyjnych. Czemu? Ponieważ dwuwymiarowym układom brakuje inteligencji i skojarzeń. Uniemożliwiają technologom dokładne poznanie tego, co dzieje się na hali produkcyjnej i szybkie podejmowanie mądrych decyzji.

Po stworzeniu makiety opracowywany jest szlak technologiczny. Z reguły przechodzi wtedy etap kontroli. Tu kryje się kolejna istotna przeszkoda dla wzrostu wydajności. Technolodzy zwykle muszą czekać na instalację sprzętu, aby ocenić jego działanie. Co więcej, jeśli cechy są niższe niż oczekiwano, jest już za późno na opracowanie alternatywnej technologii. Z naszego doświadczenia wynika, że ​​taka sytuacja prowadzi do znacznych opóźnień.

Wreszcie klienci zgłaszają dwa kolejne problemy pod koniec cyklu przedprodukcyjnego. Jest to ocena wykonania poszczególnych operacji oraz całego procesu technologicznego jako całości.

Ze względu na dużą złożoność nowoczesnej produkcji i często brak koordynacji pomiędzy różnymi systemami projektowania procesów, nie jest łatwo określić, które operacje lub obszary produkcyjne powodują opóźnienia w całej linii. A jeśli chodzi o faktyczne wytwarzanie produktu, klienci zgłaszają, że ocena produktywności i zgodności rzeczywistych procesów z tym, co zaplanowali, jest zwykle niezwykle trudna. I znowu problemem jest duża złożoność, a także brak sprzężenia zwrotnego między produkcją, projektantami i technologami.

Cyfrowy bliźniak

Cyfrowy bliźniak to wirtualna kopia rzeczywistego obiektu, który zachowuje się jak prawdziwy obiekt. Nie wchodząc w szczegóły techniczne naszych produktów, wystarczy powiedzieć, że nasze narzędzia do zarządzania cyklem życia produktu (PLM) zapewniają kompletną platformę cyfrową. Obsługuje wykorzystanie cyfrowych bliźniaków, które dokładnie modelują kompleksowe projektowanie produktów i procesy produkcyjne.

Co to wszystko oznacza w praktyce? Przyjrzyjmy się ponownie powyższym krokom i pokażmy główne funkcje oferowane przez nowe podejście.

Budowa

NX (i inne systemy CAD) tworzy model produktu i wysyła go do Teamcenter w formacie 3D JT. W ciągu kilku sekund aplikacja tworzy tysiące różnych projektów wirtualnych produktów, które dokładnie pasują do rzeczywistego produktu. Jednocześnie do identyfikacji potencjalnych problemów wykorzystywane są technologie przetwarzania big data, informacje projektowo-technologiczne (PMI) zawarte w modelach (tolerancje, pasowania, relacje między częściami i zespołami), a także podstawowy opis procesu technologicznego. Takie podejście zostało już sprawdzone w praktyce przy tworzeniu naszej firmy produkty elektroniczne. Na przykład byliśmy w stanie od razu stwierdzić, że gwintowane otwory na złączu wyjścia wideo nie pokrywają się dokładnie z otworami na śruby na płytce drukowanej. Gdyby błąd nie został wykryty, skutkowałoby to roszczeniami gwarancyjnymi od klientów: złącze mogło się poluzować od płytka drukowana. Wczesne wykrywanie błędów projektowych oszczędza czas i pieniądze, zarówno w rozwoju technologii, jak i produkcji.

Projektowanie procesów technologicznych

Cyfrowy bliźniak usprawnia współpracę między projektantami i technologami, optymalizuje wybór lokalizacji i technologii produkcji, a także alokację niezbędnych zasobów. Rozważ przykład wprowadzania zmian w procesie kompilacji. Korzystanie z naszego oprogramowanie, inżynierowie procesu, w oparciu o nową specyfikację projektu, dodają nowe operacje do działającego modelu 3D procesu. Można symulować dowolny system produkcyjny z dowolnego miejsca na świecie: powiedzmy, paryscy technolodzy przygotowują produkcję w zakładzie w Rio. Dzięki informacjom o czasie dla każdej dodanej operacji technolodzy sprawdzają, czy nowy szlak technologiczny spełnia określone wskaźniki wydajności. Jeśli tak nie jest, wówczas operacje technologiczne są zastępowane lub przestawiane. Następnie symulacja numeryczna wykonywana jest ponownie, aż wybrana trasa technologiczna spełni wymagania. Nowy przepływ pracy jest natychmiast dostępny dla wszystkich programistów do zatwierdzenia. W przypadku zidentyfikowania jakichkolwiek problemów projektanci i technolodzy współpracują ze sobą, aby je wyeliminować.

plany hali produkcyjnej

Podczas pracy nad layoutami zalecamy stworzenie cyfrowego bliźniaka, który zawiera sprzęt mechaniczny, systemy automatyki i zasoby i jest wyraźnie powiązany z całym „ekosystemem” projektowania i technologicznej pre-produkcji. Za pomocą zestawu narzędzi PLM operacje technologiczne można zamieniać metodą „przeciągnij i upuść”. Równie łatwe jest rozmieszczenie sprzętu i personelu na linii produkcyjnej oraz symulacja jej działania. To bardzo proste, ale jednocześnie wyjątkowe skuteczna metoda tworzenie i edycja procesów technologicznych. W przypadku zmian konstrukcyjnych, które wymagają nowego robota przemysłowego, specjaliści od symulacji numerycznych sprawdzają np. czy możliwe jest zainstalowanie robota tej wielkości bez uderzania w przenośnik. Projektant planu sklepu dokonuje niezbędnych korekt i przygotowuje zawiadomienie o zmianach, na podstawie którego dział zakupów dokonuje zakupu nowego sprzętu. Taka analiza konsekwencji wprowadzonych zmian pozwala uniknąć błędów i w razie potrzeby natychmiast powiadomić dostawców.

Kontrola decyzji technologicznych projektowych

W fazie kontroli cyfrowy bliźniak służy do wirtualnej weryfikacji procesu montażu. Modelowanie wirtualne i analiza ilościowa pozwalają ocenić wszystkie czynniki związane z pracą ręczną w zespole oraz zidentyfikować problemy, takie jak niewygodna postawa pracownika. Pozwala to uniknąć zmęczenia i urazów związanych z pracą. Na podstawie wyników symulacji tworzone są filmy szkoleniowe i instrukcje.

Optymalizacja wydajności

Cyfrowy bliźniak służy do statystycznego modelowania i oceny projektowanego układu technologicznego. Dzięki niemu łatwo jest określić, czy należy użyć pracy ręcznej, robotów, czy kombinacji robotów i robotników. Wszystkie procesy można symulować numerycznie, aż do zużycia energii przez pojedynczą maszynę, aby maksymalnie zoptymalizować technologię. Analiza pokazuje, ile części jest produkowanych w każdej operacji. Gwarantuje to, że wydajność rzeczywistej linii produkcyjnej będzie zgodna z celem.

i realne światy. Pozwala to na porównanie projektu konstrukcyjnego z faktycznie wyprodukowanym.
produkt. Rysunek pokazuje, w jaki sposób stosowane są technologie big data
zbieranie aktualnych informacji o jakości produktu, które są przekazywane do analizy
do cyfrowego bliźniaka przechowywanego w Teamcenter

Produkcja produktu

Cyfrowy bliźniak zapewnia sprzężenie zwrotne między światem rzeczywistym a wirtualnym, co pozwala zoptymalizować procesy wytwarzania produktu. Instrukcje technologiczne trafiają bezpośrednio do warsztatu, gdzie operatorzy urządzeń otrzymują je wraz z filmami. Operatorzy dostarczają projektantom dane produkcyjne (takie jak odstęp między dwiema śrubami panelu), podczas gdy inne zautomatyzowane systemy gromadzą dane dotyczące wydajności. Następnie następuje porównanie projektu konstrukcyjnego z faktycznie wyprodukowanym wyrobem, przy czym odchylenia są identyfikowane i eliminowane.

Nowe podejścia do pracy

Zastosowanie cyfrowego bliźniaka, który jest dokładną kopią rzeczywistego produktu, pomaga szybko zidentyfikować potencjalne problemy, przyspiesza przygotowanie produkcji i obniża koszty. Dodatkowo obecność cyfrowego bliźniaka gwarantuje możliwość wytworzenia produktu zaprojektowanego przez projektantów; wszystkie procesy technologiczne są na bieżąco aktualizowane i zsynchronizowane; opracowane technologie okazują się sprawne, a produkcja działa dokładnie zgodnie z planem. Cyfrowy bliźniak pozwala przetestować, jak nowe technologie można zintegrować z istniejącymi liniami produkcyjnymi. Eliminuje to ryzyko związane z zakupem i instalacją sprzętu.

Inżynieria mechaniczna jest jedną z najbardziej zaawansowanych gałęzi światowego przemysłu, gdzie sprawdza się w praktyce, ale od dawna stosowane są przestarzałe podejścia do technologicznego przygotowania produkcji. Nadszedł czas, aby wprowadzić ducha innowacji, który toruje drogę do sukcesu w rozwoju produktu i produkcji. Czas spróbować czegoś nowego!

23 czerwca 2017 Stworzenie 3D Digital Twin znajduje się na liście standardowych funkcji Winnum®, platformy dla Przemysłowego Internetu Rzeczy. Teraz w Winnum® tworzenie cyfrowych bliźniaków 3D jest tak proste, jak podłączenie czujników.

„Cyfrowy bliźniak” to komputerowa reprezentacja określonego fizycznego produktu, grupy produktów, procesu mechanicznego lub technologicznego, która całkowicie powtarza wszystko, co robi jego fizyczny prototyp, od ruchów i kinematyki, po przedstawienie jego fizycznego środowiska i aktualnych warunków pracy, w tym ruch płynów i gazów. Cyfrowy bliźniak działa jako pośrednik między fizycznym produktem a ważnymi informacjami na jego temat, takimi jak dane operacyjne lub konserwacyjne. Teraz z pomocą Winnum dla dowolnych systemów produkcyjnych pełnoprawny Informacja zwrotna polega na zbieraniu danych ze świata rzeczywistego i przenoszeniu tych danych do świata cyfrowego.

Co to jest 3D Cyfrowy bliźniak?

Cyfrowy bliźniak 3D to komputerowa reprezentacja 3D konkretnego produktu fizycznego, grupy produktów, procesu mechanicznego lub produkcyjnego, która obejmuje więcej niż tylko geometrię 3D, specyfikacje i aktualne parametry pracy, ale także inne ważna informacja - środowisko i warunków pracy, stanu technicznego i czasu pracy, interakcji z innymi obiektami, danych analityki predykcyjnej, w tym przewidywania awarii i awarii. Cyfrowy bliźniak może być zarówno uproszczony, jak i bardzo szczegółowy i odzwierciedlać szeroki zakres najbardziej różne cechy zarówno sam produkt, jak i procesy technologiczne i produkcyjne.

Obecność trójwymiarowego Digital Twina pomaga uporządkować połączenie produktu z podłączonymi do niego obiektami, oprogramowanie odpowiedzialne za zarządzanie produktem, monitorowanie stanu pracy i procesu pracy itp. Cyfrowy bliźniak 3D jest szczególnie cenny, gdy najlepiej oddaje rzeczywisty stan i wydajność fizycznego prototypu. Bez względu na to, jak precyzyjne, szczegółowe i rozbudowane są działania na etapach projektowania, symulacji i pre-produkcji, w prawdziwym życiu z reguły procesy przebiegają trochę inaczej i to Digital Twin jest w stanie działać jako pomost do niezbędnych informacji o rzeczywistym działaniu produktów. Ta informacja mogą być wykorzystywane na wiele sposobów, np. do oceny wąskich gardeł, możliwości ulepszeń i zmian, potwierdzenia wykonalności zmian itp. Ponadto, ponieważ Digital Twin jest obiektem trójwymiarowym, praca z nim jest dla człowieka znacznie bardziej zrozumiała niż praca z jakimikolwiek tabelami czy wykresami. 3D Digital Twin pozwala zajrzeć do wnętrza rzeczywistego obiektu fizycznego bezpośrednio podczas pracy, bez konieczności zatrzymywania sprzętu i otwierania paneli blokujących dostęp do węzłów wymagających weryfikacji.

Unikalna funkcjonalność Winnum pozwala naszym klientom tworzyć cyfrowe bliźniaki 3D i zarządzać nimi, łącząc informacje pochodzące z obiektów fizycznych i rzeczywistych procesów z informacjami tworzonymi w różne systemy projektowanie wspomagane komputerowo (CAD). Winnum obsługuje ładowanie modeli 3D CAD w neutralnych formatach, takich jak STL, VRML i OBJ, bezpośrednie pobieranie jest dostępne dla Blendera i Collada. Obecność gotowych bibliotek 3D robotów, sprzętu, czujników i innych obiektów geometrycznych dodatkowo przyspiesza i upraszcza proces tworzenia Digital Twins, nawet dla tych firm, które nie mogą pochwalić się posiadaniem w pełni zdigitalizowanych produktów w 3D.

Sceny 3D i inteligentne cyfrowe bliźniaki (Inteligentny cyfrowy bliźniak)

Każdy cyfrowy bliźniak odpowiada jednej konkretnej pozycji. Oznacza to, że jeśli firma używa 100 urządzeń lub produkuje setki tysięcy produktów, to każdy sprzęt/produkt ma swój własny Digital Twin. Unikalne możliwości Big Data Winnum ( duże zbiory danych) pomóc w pracy z tak wieloma cyfrowymi bliźniakami do rozwiązania codzienne zadania i zapewniają wysoką wydajność systemu niezależnie od ich liczby.

Sceny 3D służą do połączenia Digital Twins i uzyskania wyobrażenia o ich ogólnej wydajności i wydajności, ogólnej zmienności w oparciu o środowisko operacyjne i nie tylko. Sceny 3D w Winnum to nie tylko środowiska 3D, jak to zwykle bywa w systemach komputerowego wspomagania projektowania. Sceny 3D w Winnum to możliwość stworzenia pełnoprawnego świata 3D z szeroką gamą narzędzi do pracy ze źródłami światła (m.in. Raytracing, widoki zwierciadlane, mgła, intensywność, przezroczystość), teksturami (w tym dynamiczne tekstury ze strumieniem wideo), niestandardowe kamery i mechanizmy interakcji z obiektami 3D (wybór obiektu, kliknięcie na obiekt, przekazanie akcji sterującej).

Wszystkie akcje sceny 3D i wszystkie narzędzia do pracy z 3D Digital Twin są dostępne wyłącznie w przeglądarce internetowej.

O firmieSignum

Signum jest globalnym dostawcą rozwiązań dla Przemysłowego Internetu Rzeczy (IIoT). Rozwiązania firmy pomagają przekształcić proces tworzenia, obsługi i utrzymania produktów wykorzystujących technologie Przemysłowego Internetu Rzeczy (IIoT). Platforma Winnum™ nowej generacji zapewnia firmom narzędzia, których potrzebują do przechwytywania, analizowania i generowania dodatkowej wartości z dużych zbiorów danych generowanych przez ich połączone śieć komputerowa sterowniki, czujniki, czujniki, produkty i systemy.

Coraz więcej firm interesuje się tematyką cyfryzacji produkcji. Organizatorzy Regionalnej konferencja naukowo-techniczna„Cyfryzacja procesów produkcyjnych. Wykorzystanie oprogramowania przemysłowego do budowy cyfrowych przedsiębiorstw”, która odbyła się niedawno w Samarze.

Zainicjowała je grupa firm SMS-Automation, znana jako uniwersalny integrator specjalizujący się w tworzeniu i wsparciu systemów automatyki przemysłowej, wraz z działem Digital Production firmy Siemens, jednego z największych na świecie koncernów w dziedzinie automatyki i elektryki. produkty, z którymi deweloperów Samara łączy ponad dwie dekady owocnej współpracy.

Forum producentów i deweloperów systemy informacyjne wspierane przez Ministerstwo Przemysłu i Technologii regionu Samara. Jej specjaliści wielokrotnie odnotowywali sukcesy grupy firm w dziedzinie automatyki przemysłowej i budowy dużych systemów informatycznych.

Przedstawiciele przedsiębiorstw przemysłowych regionu Samara zapoznali się z założeniami koncepcyjnymi i konkretnymi narzędziami budowania efektywnej produkcji cyfrowej. Automatyka przemysłowa to tylko część cyfryzacji, czy też digitalizacji, jak to się nazywa. Digitalizacja to automatyzacja procesów we wszystkim koło życia produkty, sprzęt, przedsiębiorstwa. Projekt, jego funkcjonowanie i modernizacja wpisują się w to.

Duże zainteresowanie wśród uczestników konferencji wzbudził raport Andreya Sidorova, Prezesa Zarządu Grupy Przedsiębiorstw SMS-Automation „Industrial Software as a Tool for Digitalization”. „Jesteśmy na skraju intelektualizacji systemów sterowania” – powiedział Andrey Sidorov (na dolnym zdjęciu). - Teraz producenci sprzętu na Zachodzie zmieniają model produkcji. Sprzęt zaczyna mieć cyfrowego bliźniaka. Zmiana modelu biznesowego spowoduje, że cyfrowy bliźniak będzie istotnym czynnikiem przy wyborze dostawcy.”

Digitalizacja to między innymi rozwijanie sytuacji na wirtualnych modelach cyfrowych, co pozwala zaoszczędzić ogromne kwoty pieniędzy. Siemens jest już na swoim miejscu digitalizacji, nie czekając na przybycie maszyny do produkcji części, po otrzymaniu swojego wirtualnego obrazu podłącza do niej wirtualne roboty i bez straty czasu rozpoczyna debugowanie procesów technologicznych.

Poruszane przez ekspertów tematy związane z wykorzystaniem konkretnych narzędzi produkcji cyfrowej spotkały się z zainteresowaniem uczestników konferencji i wywołały wiele pytań i dyskusji. Oprócz raportów uwagę gości konferencji przyciągnęły stoiska demonstracyjne z praktycznymi przykładami wdrożenia zasad digitalizacji w realiach systemów sterowania procesami przemysłowymi w Rosji. Szczególną uwagę podczas konferencji poświęcono kwestiom bezpieczeństwo informacji nowoczesne systemy automatyzacja. Znajomość aktualnych trendów rozwoju przedsiębiorstw w ramach koncepcji „Przemysł 4.0”, zdaniem ekspertów, może stać się dodatkowym narzędziem w procesie podnoszenia konkurencyjności w dobie „Przemysłu 4.0”.